Печи для бани Везувий : обзор и

Печи для бани Везувий : обзор и
Чертежи на станок для гибки профильной трубы своими руками

Описание Характеристики Комплектация Видео Преимущества Применение

Трубогибочный автомат CE-51 MASTER 3x

 Трубогибочный автомат CE-51 MASTER 3Х – выгодное решение для успешного производства. Этот трубогиб за счет своей простоты эксплуатации, легкости и быстроты освоения программного обеспечения "TUBEND", высокой надежности и производительности ( переход с одной детали на другую, на одном типоразмере труб, составляет несколько секунд ) и широких возможностей , способен заменить целый трубогибочный цех даже при большой номенклатуре трубных деталей. 

 Доказательством этому служит успешное применение трубогиба MASTER 3Х на Петербургском Тракторном Заводе (ПТЗ) , выпускающем тракторы «Кировец», где на трубогибе изготавливается 467 наименований трубных деталей, при этом трубогибочный автомат CE-51 MASTER 3x заменил цех с 80-ю полуавтоматическими и ручными трубогибами.  А на Японском заводе гидравлических экскаваторов  «Комоци мануфактуринг « в г. Ярославле, станком CE-51 MASTER 3Х закрываются все потребности завода в трубных деталях, необходимых для выпуска гидравлических экскаваторов «Комоци».

 Программное обеспечение трубогиба имеет функцию остановки детали в любой точке, в любой плоскости для пробивки отверстий, обжима и других действий, необходимых пользователю.

Трубогиб позволяет способом «степа» изготавливать детали с любыми большими, разными радиусами гибов при использовании гибочного ролика меньшего размера, причем станок сам рассчитает количество гибов, углы гиба, с учетом пружинения материала, исходя из заданного Вами радиуса гиба, длины дуги и расстояния между гибами.

 Станок, при изготовлении зеркальных деталей, позволяет осуществлять левостороннюю гибку (в базовой комплектации правосторонняя) , в том числе и на 180 градусов.  

 При гибке труб с наружным диаметром до 51 мм, потребляемая мощность всего 1,8 кВт.

Автоматические функции трубогиба CE-51 MASTER 3x: Зажим трубы. Гиб трубы. Возврат зажима с роликом в исходное положение. Выдвижение трубы в точку начала очередного гиба. Поворот трубы в пространстве. Выдвижение дорна в точку гиба. Убирание дорна из зоны гиба, за установленное оператором количество градусов до окончания гиба. Смазка дорна, с возможностью регулировки объема подаваемой в дорн смазки. Снижение скорости гиба перед окончанием гиба. Учет угла пружинения и удлинения материала трубы в месте ее гиба. Формирование чертежей деталей в координатах X, Y, Z и в абсолютных значениях A, L, R  (A-углов гиба, L-длин прямых участков, R-углов поворота трубы в пространстве) с расчетом длины заготовки и печатью чертежей в ЕСКД  на бумаге формата А4. Генерация (написание) управляющих программ для гибки спроектированных деталей. Автоматический трубогибочный станок CE-51 Master 3x оснащен уникальным русскоязычным программным обеспечение TUBEND, для изучения которого достаточно нескольких часов.

 Трубогибочный автомат CE-51 MASTER 3Х оснащен новейшим программным обеспечением (ПО) «TUBEND», являющимся собственностью Балтийской Машиностроительной Компании, учитывающим особенности трубогибочных производств в России, уровень подготовки Российских специалистов и требований руководителей трубогибочных производств к гибочному процессу.

 Трубогиб CE-51 MASTER 3Х настолько прост в управлении, что для проектирования деталей, получения их чертежей, написания программ для изготовления деталей в автоматическом режиме, работнику не требуется ни специального образования, ни большого количества времени на обучение.

 Интуитивно понятное меню трубогиба, работающее в оболочке Windows, само дает подсказки и достаточно нескольких часов обучения, чтобы любой человек мог полномасштабно работать на этом станке, выполняя задачи по проектированию и отехнологиванию деталей, получению чертежей деталей и написанию программ для их изготовления.

 ООО "Балтийская Машиностроительная Компания" ( ООО "БМК" ) , единственная среди Российских изготовителей трубогибов, разработала и производит трубогибочные автоматы, позволяющие прямо на трубогибе и даже дистанционно, с любого электронного устройства, при наличии соответствующего ключа,  через Интернет, за считанные минуты проектировать трубные детали любой сложности , одним касанием жидкокристаллического экрана промышленного компьютера получать их 3D изображения, чертежи и программы для изготовления в автоматическом режиме.

Ввод исходных данных может осуществляться в 2-х системах координат :
1 )В Декартовой системе координат X, Y, Z - в этом случае нужно ввести координаты точек по осям X, Y, Z.
2) В системе абсолютных велечин A, L, R -в этом случае вам нужно ввести следующие параметры:
А- углы гиба (в градусах);
L - длины прямых участков между гибами ( в мм или дюймах); 
R- углы поворотов трубы в пространстве (в градусах).
При этом станок легко может перевести введенные параметры из системы координат X, Y, Z в A, L, R и наоборот, а так же пересчитать введенные значения из миллиметров в дюймы и из дюймов в миллиметры.

С программным обеспечением автоматического трубогибочного станка CE-51 серии MASTER 3Х вы можете: прямо на трубогибочном станке, за несколько минут спроектировать любую трубную деталь,  получить ее трех-мерное изображение и чертеж, выполненный в ЕСКД (в том числе на бумажном носителе) с изображением аксонометрии детали, её координатами в системе X, Y, Z, параметрами абсолютных величин (A-углов гиба, L-линейных выдвижений, R-углов поворота трубы в пространстве) и расчетной длиной заготовки, с учетом удлинения материала трубы в местах ее гиба.

При этом трубогибочный станок CE-51 серии Master 3x автоматически:

 определит и учтет пружинение и удлинение материала трубы в месте ее гиба и рассчитает длину заготовки детали. Вам нужно указать только типоразмер трубы и ее материал.  проверит возможность изготовления спроектированной детали путем симуляции процесса гибки с его отображением на мониторе компьютера, а при возможном соприкосновении детали со станком покажет, что, где и как мешает изготовлению детали.  учтет изменения в конструкции детали, которые могут быть внесены на этапе проектирования либо изготовления детали.

 

 Трубогибочный станок CE-51 серии Master 3x может работать в автоматическом и пошаговом режиме:

 в автоматическом режиме трубогибочный станок сам генерирует программу и без участия человека изготавливает спроектированную деталь. пошаговый режим позволяет изготавливать деталь по операционно (гиб, выдвижение, поворот трубы в пространстве) с получением в последующем чертежа и программы для изготовления этой детали в автоматическом режиме без участия человека.

 
 

"Tubend" - русскоязычное программное обеспечение автоматического трубогибочного станка CE-51 серии Master 3x работает в операционной системе WINDOWS и допускает:

  неограниченное количество циклов работы на одной детали, таких как гиб, выдвижение трубы в точку начала очередного гиба, поворота трубы в пространстве. неограниченный объем памяти по количеству изготавливаемых (спроектированных) деталей.  неограниченный объем памяти по количеству используемых типоразмеров труб и их материалов.  дистанционный (удаленный) доступ к управлению ПО автоматического трубогибочного станка с компьютера, ноутбука, планшета и даже смартфона. возможность хранения информации на внешних носителях (USB, диски) и сетевых ресурсах, а также печати чертежей при подключении принтера к трубогибочному станку.

 Программное обеспечение "Tubend" имеет три библиотеки:

Библиотеку типовых деталей (для ускорения проектирования);  Библиотеку типоразмеров и материалов используемых труб; Библиотеку спроектированных (изготавливаемых) трубных деталей. Оснастка к станку CE-51 серии Master.3X:

Оснастка может состоять из 5-ти элементов:

Гибочный ролик (под заказ может быть специальным и с прямым участком). Зажим (под заказ может быть специальным, в том числе, с длиной пятна зажима от 0,1D.) Скользящий башмак (под заказ может быть специальным). Дорн (жесткий либо гибкий). Складкоразглаживатель.

- Использование в оснастке таких высокотехнологичных элементов, как гибкий дорн и складкоразглаживатель позволяют получать качественные гибы на тонкостенных трубах, при минимальных радиусах гиба. Гибкий дорн применяется только совместно с автоматической системой выдвижения - убирания дорна.

- Оснастка трубогибочного автомата CE-51 серии Master.3x взаимозаменяема с оснасткой трубогибочных станков серий PARTNER, MASTER, БМК-51 и БМК-53.

  трубогиб для спиралейГибка спиралей

Трубогибочный станок позволяет навивать спирали из труб и прутков при наличии специальной оснастки.

 

Характеристики автоматического трубогибочного станка CE-51 MASTER 3x Максимальный диаметр изгибаемой трубы (D) и толщина стенки (S) с пределом текучести G=250 Mpa (25 кгс/мм), мм 51x2 Радиус гиба по оси трубы (CLR), мм базовый от 27 до 170 под заказ от 5 до 27
                     от 170 до 750 Минимальный радиус гиба по оси трубы (CLR), D 1.5D Угол гиба, град 0-180 + угол пружинения Минимальное линейное выдвижению до точки начала очередного гиба, мм базовое - 50 под заказ от 0.1D Поворот трубы в пространстве, град 0-360 Дискретность задания параметров по углу гиба (А), град. 0.1 по линейному выдвижению трубы в точку начала очередного гиба (L), мм 0.1 по углу поворота трубы в пространстве (R), град 0.1 Скорость Скорость гиба, градусов в секунду 30 Скорость выдвижения трубы, метров в минуту 3,75 Скорость поворота трубы в пространстве, градусов в секунду 72 Скорость возврата гибочного ролика вместе с зажимом, градусов в секунду 60 Возможность подключения принтера к трубогибу для печати чертежей Да Плавное регулирование скорости гиба от 20 до 100% Да Компьютерная станция Front Man Операционная система Windows Оперативная память 2 GB Цветной монитор с поддержкой расширения экрана 1024х768 Жесткий диск 500 GB Устройство ввода информации Цветной сенсорный экран 15" Допустимая температура окружающей среды, град +5 - +50 Энергопитание Электропитание, В, Гц, А 380, 50, 16 Потребляемая мощность, кВт базовая 1.8 под заказ 2.2 Сжатый воздух, кг/см2 6-10 Вынос вперед гибочного модуля, мм  базовый - 860 под заказ - 1200 Высота от пола до верхней точки гибочного модуля, мм 1000 Высота от пола до нижней точки гибочного модуля, мм 600 Высота гибочного модуля, мм 400 LxВxН (со штангой 2 метра), мм 2700x780x1050 Масса (со штангой 2 метра), кг 600 Длина штанги, м базовая - 2  под заказ - 3, 4, 5, 6, 8, 9, 10, 11, 12 (до 20 метров) Автоматические функции трубогиба CE-51 MASTER 3x Автоматический зажим трубы ДА Автоматическое выдвижение дорна в точку гиба ДА Автоматическая смазка дорна, с возможностью регулировки объема подаваемой в дорн смазки ДА Автоматический гиб трубы ДА Автоматическое убирание дорна из зоны гиба, за установленное оператором количество градусов ДА Автоматическое снижение скорости гиба перед окончанием гиба ДА Автоматический возврат гибочного ролика с зажимом трубы в исходную точку ДА Автоматический выдвижение трубы в точку очередного гиба, либо в точку и плоскость необходимую для выполнения функций пробивки (сверления) отверстий, обжима трубы и т.д ДА Автоматический поворот трубы в пространстве ДА Автоматический учет угла пружинения и удлинения материала трубы в месте ее гиба ДА Автоматический расчет длины заготовки детали ДА Автоматическое формирование чертежей в ЕСКД с координатами X, Y, Z и абсолютными значениями A, L, R  (A-углов гиба, L-длин прямых участков и R-углов поворота трубы в пространстве) ДА Автоматическое написание управляющей программы для изготовления деталей в автоматическом режиме ДА Программное обеспечение "Tubend" - разработка ООО "БМК"  Объем памяти станка по количеству деталей Не ограничен Количество операций на одной детали (гиб, выдвижение и поворот трубы в пространстве) не ограничено Наличие библиотек Типовых деталей ДА Типоразмеров и материалов труб ДА Спроектированных деталей ДА Возможность подключения внешних носителей (USB -диск) и хранения информации на сетевых ресурсах ДА Возможность проектирования трубных деталей на станке с получением 3D моделей и чертежей спроектированных деталей на бумажных и электронных носителях ДА Ввод исходных данных осуществляется    В декартовой системе координат (X, Y, Z) ДА    В системе абсолютных значений A, L, R ( A-углов гиба , L-линейных выдвижений трубы в точку начала очередного гиба, R-углов поворота трубы в пространстве) ДА Автоматический перевод исходных данных из одной системы координат в другую ДА Система измерений    В миллиметрах ДА    В дюймах ДА Автоматический перевод из одной системы измерений в другую ДА Автоматическая симуляция процесса изготовления трубных деталей с отражением всех этапов гибки на экране компьютера c привязкой к конструкции станка ДА Автоматическое определение вероятности касания станка трубой, при очередном гибе, с визуализацией и выделением возможного места касания, для уточнения, что, где и как мешает изготовлению детали ДА Автоматический перевод параметров детали и симуляции процесса ее изготовления с одного конца детали на другой, при задании функции "гиб детали с другой стороны"  ДА Возможность внесения изменений в конструкцию детали     На этапе проектирования ДА     На этапе симулирования процесса изготовления детали ДА     На этапе изготовления детали ДА Возможность гибки деталей по шаблону с получением её чертежа ДА Возможность удаленного доступа к управлению программным обеспечением станка     С компьютера ДА     С ноутбука ДА     С планшета ДА     Со смартфона ДА

 

Базовая комплектация автоматического трубогиба CE-51 MASTER.3X: Автоматический трубогибочный станок CE-51 Master 3X с электромеханическим гибочным модулем CE-51 (380В, 1,5кВт) на тумбе основании, с фиксированным положением скользящего башмака, автоматической системой зажима трубы, автоматической кареткой ориентации трубы в пространстве, автоматической системой выдвижения - убирания дорна, системой автоматической смазки дорна и штангой 2 метра. Стойка управления с компьютером и программным обеспечением "Tubend". Педаль пуска станка. Выносная педаль временной остановки работы станка. Упаковочная тара (стальной технологический поддон с деревянной обрешеткой, деревянные ящики). Руководство по эксплуатации и гарантийный талон. Руководство пользователя программного обеспечения "TUBEND". Копия сертификата соответствия. Обязательное обучение специалистов заказчика программному обеспечению "TUBEND" и работе на трубогибе в ООО "БМК" по адресу: г. Санкт-Петербург, пр. Стачек, дом 47. Дополнительные опции к трубогибу CE-51 MASTER.3X: Увелечение длины штанги станка (определяется максимальной длиной разверток трубных деталей). Гибочный модуль может оснащаться мотор-редуктором мощностью 2,2 кВт. Трубогиб может оснащаться функцией левой гибки (базовая правая). Оснастка под любой типоразмер труб и профилей, в том числе специальная со складкоразглаживателями, гибкими дорнами, гибочными роликами с прямым участком, специальными зажимами и вставками скользящих башмаков. Изготовление оснастки с подгонкой межосевого расстояния и специальных элементов системы зажима под полотенцесушители, змеевики и U - образные детали. Боковая система зажима для гибки труб на радиусы гиба от 5 до 27 мм. Съемная система зажима под радиусы гиба от 170 до 750 мм. Увеличение выноса вперед гибочного модуля до 1200 мм. Установка кронштейна складкоразглаживателя (блокиратора пружинения). Отзывы о работе автоматичекого трубогиба CE-51 MASTER.3X

Отзыв об автоматическом трубогибе MASTER.3X производства БМК - Зам. Главного технолога ЗАО "Петербургский Тракторный Завод"

Отзыв об автоматическом трубогибе MASTER.3X производства БМК - оператора трубогибочного станка ЗАО "Петербургский Тракторный Завод"

Отзыв об автоматическом трубогибе MASTER.3X производства БМК - руководителя отдела технического контроля качества трубогибочного участка ЗАО "Петербургский Тракторный Завод"

Видео - Автоматический трубогиб CE-51 MASTER.3Х в работе 

Один оператор работает одновременно на 2-х трубогибочных автоматах MASTER.3X

Автоматический трубогиб MASTER.3X - изготовление каркаса стула для административных зданий.

Автоматический трубогиб MASTER.3X - гибка трубы в спираль степом

Автоматический трубогиб MASTER.3X в работе - изготовление элементов садовой тачки

Преимущества конструкции трубогибочного автомата CE-51 MASTER.3X Высочайшая точность и повторяемость изготовленных сложных, пространственных трубных деталей. Исключаются ошибки оператора при изготовлении трубных деталей, следовательно исключается брак. Для перехода с одной детали на другую на одном типоразмере трубы требуется не более 5 секунд, а для перехода с одного типоразмера труб на другой, со сменой оснастки, требуется не более 5 минут. Автоматический учет угла пружинения и удлинения трубы в месте ее гиба, а также автоматический расчет длины заготовки. Снижение скорости гиба в конце гиба. Автоматическое убирание дорна из зоны гиба, за установленное оператором количество градусов до окончание гиба. Автоматическая смазка дорна. Автономная система очистки воздуха. Запас воздуха в ресивере на 6-10 гибов. Вынесенный вперед на 860 (1200) мм небольшой высоты (400 мм) гибочный модуль резко сокращает количество мертвых зон при изготовлении пространственных деталей. Большой (от 5 до 750 мм) диапазон фиксированных радиусов гибов существенно повышает возможности трубогиба. Возможность в одной детали, на одной оснастке методом "степа" получить любые другие радиусы гиба. Возможность выполнения правой и левой гибки (базовая правая). Все пневматические трубопроводы соединяются быстроразъемными соединениями с тефлоновым покрытием, не требующими какого-либо обслуживания за весь период эксплуатации станка. На станке установлены только общедоступные, асинхронные электродвигатели.
Подключение электроприводов осуществляется через штекерные разъемы. На станке использованны комплектующие лидирующих производителей Европы и Японии. Не требуется фундамент, шеф-монтаж и пуско-наладочные работы. Возможна доработка станка под гибку специальных фитингов, трубопроводов после их опрессовки (развальцовки) с гайками и штуцерами. Обучение специалистов Заказчика правилам эксплуатации приобретаемого станка с практической гибкой на нем заказанных типоразмеров труб и профилей. Время ввода станка в эксплуатацию и начало изготовления трубных деталей не превышает 1-го - 2-х часов после его доставки к месту работы, так как, работоспособность станка и качество подгонки оснастки проверяется в процессе приемки трубогиба, а персонал (операторы) обучен с практической отработкой процесса гибки труб. Для запуска трубогиба в работу необходимо только подключить его к энергоносителям. Оснастка взаимозаменяема со всеми станками серии PARTNER, MASTER, БМК-51, БМК-53. Простота изготовления оснастки, для изготовления которой достаточно токарного и фрезерного станка. Преимущества  программного обеспечения трубогибочного автомата CE-51 MASTER.3X "Tubend" - русскоязычное программное обеспечение (ПО), работающее в оболочке Windows, настолько простое, доступное для любого человека, что для управления станком, проектирования деталей, получения их чертежей работнику не требуется специального оборудования, а достаточно несколько часов обучения, даже если он раньше никогда не пользовался компьютером. Наличие функции удаленного доступа к ПО "Tubend" через интернет или сеть, позволяет руководителю не только контролировать работу оператора, но и при необходимости заменить его на любого другого рабочего, переведя управление станком на свой компьютер, планшет, ноутбук или смартфон. При этом задача рабочего будет сводиться к установке на станок  заготовки, пуску станка и снятию готовой детали. Легкость и быстрота проектирования трубных деталей прямо на компьютере станка, либо удаленно, без использования конструкторских программ Компас, SolidWorks, AutoCad и д.р.
Вам не нужно приобретать и изучать эти программы, их функции выполняет ПО "Tubend" имеющее:
- библиотеку типовых деталей - для ускорения процесса проектирования;
- библиотеку материалов труб - для автоматического учета коэффициента пружинения и удлинения материала трубы в месте ее гиба, а так же расчета длины заготовки;
- библиотеку спроектированных деталей - для систематизации архива и ускорения поиска нужной детали. Ввод исходных данных может осуществляться как в точках декартовой системе координат X, Y, Z так и в абсолютных величинах: A, L, R (A-углы гиба в градусах, L - длины прямых участков в миллиметрах, R - углы поворота трубы в пространстве, в градусах). ПО "Tubend" автоматически учтет углы пружинения  материала, его удлинение  в местах гиба, рассчитает длину заготовки, сформирует 3D модель детали, проверит возможность изготовления детали, сформирует чертеж в ЕСКД, сгенерирует программу для изготовления детали в автоматическом  режиме, а при наличии оснастки и заготовки трубы - изготовит деталь. ПО "Tubend", за счет хранения информации на внешних носителях (USB- флеш-накопитель) и сетевых ресурсах, имеет неограниченный объем памяти по количеству изготавливаемых деталей, циклов работы на одной детали (гиб, выдвижение в точку очередного гиба, поворот трубы в пространстве), а так же по количеству типоразмеров труб и их материалов. При подключении принтера к специальному разъему на станке, ПО "Tubend" обеспечивает печать чертежей детали в ЕСКД (формат А4), а для копирования информации можно воспользоваться дисководом и USB разъемом, смонтированными на стойке управления компьютером. Сферы применение автоматического трубогиба CE-51 MASTER 3X Авио и ракетостроение; Автомобилестроение; Двигателестроение; Тракторостроение; Судостроение; При производстве специальной, сельскохозяйственной, лесозаготовительной, горнодобывающей, строительной и другой техники, садовой и офисной и другой мебели, детских площадок, строительных конструкций, систем водо-газо-электро снабжения и в других отраслях и сферах народного хозяйства. Гибка дверных ручек, отводов, медных и титановых труб Гибка профильной трубы, кенгурятников, глушителей Гибка каркаса стульев, кроватей. Гибка полотенцесушителей Образцы труб, согнутые на автоматическом трубогибе CE-51 MASTER 3x


Изготовление ножей. 4

Сталь. 4

Материалы для клинков. 9

УГЛЕРОДИСТЫЕ СТАЛЬНЫЕ СПЛАВЫ (НЕ-НЕРЖАВЕЮЩАЯ СТАЛЬ)10

"НЕРЖАВЕЮЩАЯ" СТАЛЬ.. 11

ДРУГИЕ МАТЕРИАЛЫ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ В ПРОИЗВОДСТВЕ НОЖЕЙ (КРОМЕ СТАЛИ):13

Мнения и факты россыпью.. 13

Важность закалки стали. 16

Русские ножевые стали. 17

Приблизительная таблица соответствия сталей:19

Сравнение режущих свойств некоторых сталей. 19

О хрупкости быстрореза и о метательных ножах.24

Отжиг цветных металлов. 26

Сверление нержавеющей стали. 27

Эпоксидный клей. 27

Параметры складного ножа. 30

Геометрия ножа. 32

Типы ножей. 43

Вытачивание Клинка. 46

Как самому сделать нож.. 56

Как сделать качественный нож на коленках. 59

Как сделать качественный нож на коленках - 2 или альтернативные технологии.78

КАК СДЕЛАТЬ СКЛАДНИК.. 81

Изготовление ножа. 85

Псевдомономластинчатый монтаж.89

Порошковый мозаичный дамаск. 95

Кукри. 96

Кузница на балконе. 101

Декоративная отделка и имитация с использованием травления. 106

АНТИКОРРОЗИОННОЕ ПОКРЫТИЕ В ДОМАШНИХ УСЛОВИЯХ.. 106

ОКРАСКА И ВОРОНЕНИЕ КЛИНКОВ.. 108

НАДПИСЬ НА КЛИНКЕ.. 111

ТАУШИРОВКА.. 112

ДОЛЫ... 113

КОНСТРУКТИВНЫЕ ОШИБКИ.. 114

Изготовление ножа из готового лезвия. 115

Обработка древнего Вутца. 120

Рукоять. 121

Форма. 124

Толщина. 125

Дерево. 130

Как сделать рукоять. 136

Крепление лезвия в цельную деревянную рукоять. 139

Всадной монтаж рукояти.152

Вытачивание рукояти 2. 158

Рукояти Шубункун и Саламандра. 166

Собираем конструкцию ручки. 168

СОЗДАНИЕ ОБРЕЗИНЕННОЙ РУКОЯТИ.. 169

Восстановление деревянной рукояти. 169

Окраска рога на рукоятку. 170

Заклепки при креплении щечек. 170

УСТРАНЕНИЕ ПОПЕРЕЧНОГО ЛЮФТА.. 171

МЕТАЛЛИЧЕСКИЙ УЗОР НА РУКОЯТИ.. 171

КОЖАНАЯ НАБОРНАЯ РУКОЯТЬ.. 172

Изготовление наборной ручки из бересты для ножа с клинком Канкаанпаа Саами. 175

Этапы обмотки рукояти шнуром.. 179

ТОНИРОВАНИЕ ДЕРЕВЯННОЙ РУКОЯТИ И РЕЦЕПТЫ СОСТАВОВ.. 184

Ножны из войлока. 189

Ножны из стеклопластика. 189

Ножны из Кайдекса. 192

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ВСТАВКИ В НОЖНЫ... 198

ИЗГОТОВЛЕНИЕ НОЖЕН СКАНДИНАВСКОГО ТИПА.. 199

САПОЖНЫЙ НОЖ И ШИЛО.. 215

Заточка лезвия с нуля. 218

КАК ПРАВИЛЬНО ТОЧИТЬ НОЖ... 221

Маленькие секреты ухода за лезвием.. 223

ЗАТОЧКА-ВОПРОСЫ... 224

МУСАТЫ... 225

ЗАТОЧКА КЛИНКА (ТЕХНОЛОГИЯ ОСТРОТЫ)226

Заточка ножа: Spyderco Sharpmaker228

КОЖАНЫЙ БРУСОК - ИЗГОТОВЛЕНИЕ И ПРИМЕНЕНИЕ.. 229

Инструменты.. 230

Изоляционные материалы и их обработка.234

Припои, флюсы, способы пайки.240

Работа с металлами.243

Сталь характеризуется химическим составом сплава (процентным содержанием добавок к железу) и термической обработкой (закалка и отпуск). Иногда материал лезвия композитный - ламинированная сталь (бутерброд из трех слоев стали разных марок) или так называемая дамасская (бутерброд из сотен слоев).

Если говорить примитивно, то сталь - это сплав железа с углеродом. Если углерода слишком много, то получается чугун. Если слишком мало, то это называется жесть. Все, что посередине - можно назвать сталью. Ее различные типы определяются не только и не столько пропорциями железа и углерода, сколько легированием различными добавками и примесями, которые придают стали различные свойства. Ниже приведены в алфавитном порядке типы стальных сплавов, которые содержат следующие основные компоненты:

[ в малых количествах - модификаторы (улучшают структуру стали), от 1,5% - легирующие элементы ] Углерод: Присутствует во всех типах сталей как основной элемент, придающий твердость и жесткость. Чаще всего ожидаем от стали содержания углерода более 0,5% (это так называемые высокоуглеродистые стали) [ вроде бы, 0,4%-0,7% это среднеуглеродистые стали, точнее не помню… ]

Основные компоненты стали помимо железа - углерод (C) и хром (Cr). Первый придает стали крепкость и хрупкость. Для ножевых сталей содержание углерода не должно быть меньше 0.5%, оптимальным содержанием называют 1%, 1.25% делает сталь слишком хрупкой (добавки хрома, молибдена, ванадия ... могут нейтрализовать углерод и сделать сталь крепче). Булатные стали содержат более 1.5-2 % углерода, крепкость таких сталей как я понимаю достигается особой ковкой, формирующей особую микроструктуру металла и их, я слышал, не закаливают.

Хром: придает сплаву износостойкость, способность к закаливанию, и, что самое важное, устойчивость к коррозии. Сталь с содержанием не менее 13% хрома принято называть "нержавеющей". Хотя, несмотря на это наименование, любая сталь может корродировать, если за ней не ухаживают должным образом.

Марганец: важный элемент сплава, придает металлу зернистую структуру, и способствует прочности клинка, а также жесткости и износостойкости. Используется при улучшении стали в процессе проката и ковки (так называема "раскисленная сталь"). Присутствует во всех ножевых стальных сплавах, за исключением типов A-2, L-6, и CPM 420V.

Молибден: твердоплавкий элемент, предотвращает ломкость и хрупкость клинка, придает стойкость к нагреву. Присутствует во многих сплавах. Так называемые "закаливаемые на воздухе" стали содержат не менее 1% молибдена, который делает возможным такой типа закалки.

[ по другим источникам молибден добавляет стали ударную вязкость и твердость, а никель только твердость. Не проверено… ]

Никель: используется для твердости и устойчивости к коррозии, а также для вязкости сплава. Присутствует в сталях L-6, а также в AUS-6 и в AUS-8.

[ по некоторым источникам добавляет не только твердость, но и вязкость - единственный и неповторимый (другие добавки придают либо твердость и хрупкость, либо ударную вязкость и пластичность). См. Молибден ]

Кремний: используется для крепости клинка. Также как и марганец, используется при ковке клинка

[ придает клинку упругость ]

Вольфрам: придает лезвию износостойкость.

[ твердость, стойкость к выгоранию под воздействием высоких температур ]

При сочетании с хромом или молибденом, вольфрам делает сталь "быстрорежущей". Такая сталь марки М-2 имеет наибольшее содержание вольфрама. Также применяется при изготовлении танковой брони

Ванадий: способствует износостойкости и прочности. Твердоплавкий элемент повышенной твердости, который необходим при изготовлении мелкозернистой стали. Многие сплавы содержат ванадий, но наибольшее его содержание - в марках M-2, Vascowear, а также CPM T440V и 420V (в порядке убывания содержания ванадия). Сталь BG-42 отличается от стали ATS-34 в основном добавлением ванадия.

Азот: На рынке появляются стали в которые с помощью особой технологии добавляется Азот (N).

Балластные элементы : Остальные элементы либо являются балластными поскольку всегда входят в состав руды либо добавляются для придания особых свойств стали. Балластные элементы - Сера (S) и Фосфор (P) их содержание иногда допускается но не больше указанного, в принципе их вообще быть не должно

Какая сталь самая лучшая? Вопрос как говорится интересный. Прямого ответа на него нет. В Сети мнений много, но где реклама а где правда различить невозможно. Опять же многое зависит от закалки и прекрасную сталь можно изуродовать плохой термообработкой. Мое личное предпочтение - композитные лезвия сочетающие плюсы разных сталей - ламинированная сталь от Helle с твердой, но хрупкой серединой и мягкими но вязкими боковыми слоями. Боковые слои защищают центральный упрощают заточку, поскольку стачиваются легче. Такие лезвия поэтому называют иногда самозатачивающимися, однако к моему большому сожалению это лишь красивый миф. Есть еще ламинированные лезвия у серии ножей серии Северное сияние Fallknivena и Танто San Mai от ColdSteel, но я их не пробовал. Другое мое предпочтение зонная закалка, когда лезвие сильно закаляется только по режущей кромке и слабо закаляется по остальной плоскости - финка Пелтонена обработанная таким образом.

Сталь Свойства Состав Производитель Применение 12C27 - Sandvic Stainless Нерж. Делается из высококачественной шведской руды C=0.6 Cr=14-14.5 Mn=0.35 Si=0.35 Sandvic (Швеция) Ka-Bar Next Generation 13C26 C=0.65 Mn=0.65 Si=0.4 Cr=13.0 19C27 - Sandvic C=0.95 Mn=0.65 Si=0.4 Cr=13.5 UHB20C /1870 C=1.0 Mn=0.4 P=0.02 Si=0.3 S=0.015 Uddeholm (Швеция) компонент дамасских лезвий UHB Elmax Порошковая C=1.7 Mn=0.3 Cr=17 Si=0.4 Mo=1 Va=3 UHB17VA Клапаны компрессоров C=0.85 Cr=0.54 Mn=0.55 P=0.02 Si=0.3 S=0.02 V=0.2 Uddeholm (Швеция) Lauri,
компонент ламинированных лезвий PMC 27 C=0.6 Cr=13.5 Mn=0.5 Si=0.5 440A
X55 CrMo14 Нерж. Стандартные нержавеющие стали для ножей.
A-более нержавеющая, C-более незатупляемая и
B между ними. Криогенная обработка значительно улучшает свойства C=0.65-0.75 Cr=16-18 Mn=1.0 Mo=0.75 P=0.04 Si=1 S=0.03 Sog 440 B
X90 CrMoV18 C=0.75-0.95 Cr=16-18 Mn=1.0 Mo=0.75 P=0.04 Si=1 S=0.03 Randall 440 C
X105 CrMo17 C=0.95-1.2 Cr=16-18 Mn=1.0 Mo=0.75 P=0.04 Si=1.0 S=0.03 Busse,
Sog ATS 34 Самая модная нержавеющая сталь на сегодня, все же 400 серия более устойчива к коррозии C=1.05 Cr=14 Mn=0.4 Mo=4 P=0.03 Si=0.35 S=0.02 Hitachi (Япония) Busse,
Sog, Японский аналог CM-154 CM 154 C=1.05 Cr=14 Mn=0.5 Mo=4 Si=0.3 Crucible Metals (США) Американский аналог ATS 34 RWL 34 C=1.05 Cr=14 Mn=0.5 Mo=4.0 Si=0.5 V=0.2 Soderfors (Швеция) Шведский аналог ATS 34 Marss 500 Нерж. C=0.52 Cr=14.5 Mn=0.6 P=0.025 Si=0.4 S=0.01 Uddeholm (Швеция) Lauri O1
90 MnV8 Инстр.
масляной закалки
сильноржавеющая, хорошо куется, отличная незатупляемость и крепость. C=0.85-1 Cr=0.4-0.6 Mn=1-1.4 Ni=0.3 Si=0.5 V=0.3 Randall W1 Инстр.
водной закалки, большинство напильников сделано из W1 C=0.7-1.5 Cr=0.15 Mn=0.1-0.4 Mo=0.1 Ni=0.2 Si=0.1-0.4 W=0.5 V=0.1 A2 Инстр.
воздушной закалки, хорошая незатупляемость, отличная крепость, невозможна зонная закалка C=0.95-1.05 Cr=4.75-5.5 Mn=1 Mo=0.9-1.4 Ni=0.3 Si=0.5 V=0.15-0.5 Busse
Fallkniven D2
X155 CrMo12 1 Инстр. Полунержавеющая, отличная незатупляемость приемлемая крепкость. C=1.55 Cr=11.50 V=0.90 Mn =0.35 Mo=0.80 Si=0.45 США Busse,
KaBar M2 Инстр. высокоскоростная, используется в сверлах и фрезах, хорошая незатупляемость и крепкость C=0.95-1.05 Cr=3.75-4.5 Mn=0.15-0.4 Mo=4.75-6.5 Ni=0.3 Si=0.2-0.45 W=5-6.75 V=2.25-2.75 Benchmade W2 Инстр.
водной закалки, хорошая незатупляемость и крепкость C=0.85-1.5 Cr=0.15 Mn=0.1-0.4 Mo=0.1 Ni=0.2 Si=0.1-0.4 W=0.15 V=0.15-0.35 L6 Используется для пил, очень крепкая, прекрасная незатупляемость, хорошо куется, но сильноржавеющая C=0.65-0.75 Cr=0.6-1.2 Mn=0.25-0.8 Mo=0.5 Ni=1.25-2 Si=0.5 V=0.2-0.3 1095 Высокоуглеродная "стандартная" высокоуглеродная для ножей, очень хорошая незатупляемость, приемлемая крепость C=0.90-1.03 Mn=0.30-0.50 P=0.04 S=0.05 KaBar,
Ontario Knife Co. 5160 Высокоуглеродная, пружинная сталь с добавкой хрома хорошая незатупляемость, превосходная крепкость, используется для производства мечей C=0.56-0.64 Cr=0.7-0.9 Mn=0.75-1 P=0.035 Si=0.15-0.3 52100 C=0.98-1.10 Mn=.25-.45 Cr=1.30-1.60 420
X40 Cr 13 Нерж. Мягкая сталь не очень хорошо держит заточку, но нержавеющая и дешевая C=0.15 Cr=12-14 Mn=1 P=0.04 Si=1 S=0.03 Buck 420 MODIFIED
420 HC (high carbon) Нерж. Относительно дешевая и удобная в производстве, при криогенной обработке сопоставима по свойствам с 440A или даже 440B C=0.4-0.5 Cr=12-14 Mn=0.8 Mo=0.6 P=0.05 Si=1 S=0.02 V=0.18 Cold Steel, Kershaw 425 MODIFIED Нерж. C=0.4-0.54 Cr=13.5-15 Mn=0.5 Mo=0.6-1 P=0.035 Si=0.8 S=0.03 V=0.1 Buck 440XH Нерж. C=1.6 Cr=16 Mn=0.5 Mo=0.8 Ni=0.35 Si=0.4 V=0.45 AUS-6 Нерж. C=0.55-0.65 Cr=13-14.5 Mn=1 Ni=0.49 P=0.04 Si=1 S=0.03 Япония Японский аналог 440A,
Sog AUS-8 Нерж. C=0.70-0.75 Cr=13-14.5 Mn=0.5 Mo=0.10-0.30 Ni=0.49 P=0.04 Si=1 S=0.03 V=0.10-0.26 Япония Cold Steel,
Японский аналог 440B AUS-10 Нерж. C=0.95-1.10 Cr=13-14.5 Mn=0.5 Mo=0.1-0.31 Ni=0.49 P=0.04 Si=1 S=0.03 V=0.10-0.27 Япония Японский аналог 440C AUS-118 Нерж. C=0.9-0.95 Cr=17-18 Mn=0.5 Mo=1.3-1.5 P=0.04 Si=0.5 S=0.03 V=0.10-0.25 ?Япония CRKT GIN-1 Нерж. C=0.9 Cr=15.5 Mn=0.6 Mo=0.3 P=0.02 Si=0.37 S=0.03 ATS-55 Нерж. C=1 Cr=14 Co=0.4 Cu=0.2 Mn=0.5 Mo=0.6 Si=0.40 VG-10 Нерж. C=0.95-1.05 Cr=14.5-15.5 Co=1.30-1.50 Mn=0.5 Mo=0.9-1.2 P=0.03 Si=0.6 V=0.10-0.30 Fallkniven BG-42 Нерж. C=1.15 Cr=14.5 Mn=0.5 Mo=4 Si=0.3 V=1.2 Sog MBS-26 Нерж. C=0.85-1 Cr=13-15 Mn=0.3-0.6 Mo=0.15-0.25 P=0.04 Si=0.65 S=0.01 MRS-30 Нерж. C=1.12 Cr=14 Mn=0.5 Mo=0.6 Si=1 V=0.25 CPM 420-V Порошковая
Нерж. Говорят что, из-за высокого содержания углерода формируется неоднородная структура на микроскопическом уровне работающая как микропила. C=2.3 Cr=14 Mn=1 V=9 США CPM 10V Порошковая C=2.45 Cr=5.25 Mn=0.5 Mo=1.3 Si=0.9 S=0.07 V=9.75 США CPM 3V Порошковая C=0.8 Cr=7.5 Mo=1.3 V=2.75 США CPM 440 V Порошковая
Суперуглеродистая C=2.15 Cr=17 Mn=0.4 Mo=0.4 Si=0.4 V=5.5 США CPM S30V Порошковая C=1.45 Cr=14 Mo=2 V=4 N=0.2 HITACHI SHIROGAMI 1 Белая сталь или белая бумага - белый ярлык C=1.3 Mn=0.2 P=0.025 Si=0.1 S=0.04 Япония HITACHI AOGAMI 1 Голубая сталь или голубая бумага - голубой ярлык C=1.3 Mn=0.2 P=0.025 Si=0.1 S=0.04 Cr=0.2-0.5% W=1-1.5% Япония VASCOWEAR Очень редкая сталь уже не выпускается C=1.12 Cr=7.75 Mn=0.3 Mo=1.6 SK-5 см. W1 C=0.8-0.9 Si=0.35 Mn=0.50 Ni=0.25 Cr=0.30 Cu=0.25 Японский аналог W1 Sog X15-TN Супер нержавеющая C=0.4 Cr=15.5
Mo=2 V=0.3 N=0.2 Aubert & Duval (Франция) Особый техпроцесс с применением азота.
Boker Silver Steel C=1.1-1.2 Si=0.1-0.25 Cr=0.4-0.5 S=0.035 Mn=0.3-0.4 P=0.035 Peter Stub Limited (Германия) Kainuun Bohler K510/
DIN 115 CrV 3
(Silver Steel ) C=1.18 Cr=0.7 V=0.1 Bohler (Германия) Hankala Steel for core layer in Helle Blades C=0.67 Si=0.7 S=0.002 P=0.19 Mn=0.44 Ni=0.28 Cr=0.28 Mo=0.52. Норвегия INFI Совершенно незатупляемая, процесс термообработки - секрет фирмы C=0.5 Va=0.36 Cr=8.25 Co=0.95 Ni=0.74 Mo=1.3 N=0.11 STRATCOR? Busse Combat 17-7 PH Для ножей подводного плавания C=0.09 Cr=17 Mn=0.5 Ni=7 Si=0.3 S=0.002 P=0.02 Al=1.25 Buck H-1 C=0.12 Cr=14.2 Mn=1 Mo=1 Ni=6.8 P=0.015 Si=3.5 S=0.03 N=0.1 ZDP-189 C=3 Cr=20 Cowry-X C=3 Cr=20 Mo=1 V=0.3 Daido, Japan Cowry-Y C=1.2 Cr=14 Mo=3 V=1 Daido, Japan N690 Для ножей для подводного плавания C=1.07 Cr=17 Co=1.5 Mo=1.1 Va=0.1 Bohler, Austria Benchade,
Extreme
Ratio SGPS
(Super Gold Powder Steel) Новая сталь для центрального слоя ламинированных лезвий C=1.4 Cr=15 Si=0.5 Mo=2.8 Mn=0.4 S=0.03 P=0.03 V=2.0 Япония Falkniven U2 95x18 Сталь коррозионно-стойкая обыкновенная C=0.9-1 Si
C=0.95-1.05 Si=0.17-0.37 Mn=0.2-0.4 Ni

Приблизительная таблица соответствия сталей

США Германия (DIN Bezeichn./Werkst.Nr.) Россия Япония Швеция (Sandvik) 420 X21Cr13/- 3Х13 SUS420J1 6C27 420/425 modified X45CrMoV15/1.4034 4Х13 SUS420J2 10C29 440А X55CrMo14/1.4110 65Х13 AUS6 I2C27 440В X89CrMoV18.1/L4112 9Х18 AUS8. GIN-1, MBS-26, MVS-8 13C26 440С Х105СгМо17/1.4125 95Х18Ш AUS10, SUS440C. MRS-30 19C27 154СМ, BG-42 XI 10 CrMoV15/1.4111 - ATS-34. ATS-55. VG-10. AUS-10 RWL 34

Совместимость металлов. Самодеятельному строителю необходимо знать, что не все металлы можно соединять, создавая какие-либо конструкции. Некоторые металлы при контакте образуют так называемые электрические пары, которые в месте контакта очень быстро разрушаются.
Совместимость металлов приведена в табл. 1 (С-совместимы, Н-не совместимы, П- можно паять).
Таблица 1

Алюминий Бронза Дуралюминий Латунь Медь Никель Олово Припой ПОС Сталь нелегир. Хром Цинк Алюминий С Н С Н Н Н Н Н С Н С Бронза Н С Н С С С П П Н С Н Дуралюминий С Н С Н Н Н Н Н С Н С Латунь Н С Н С С С П П Н С Н Медь Н С Н С С С П П Н С Н Никель Н С Н С С С П П С С С Олово Н П Н П П П С С С Н С Припой ПОС Н П Н П П П С С С Н С Сталь нелегир. С Н С Н Н С С С С С С Хром Н С Н С С С Н Н С С С Цинк С Н С Н Н С С С С С С

Твердость стали измеряется Роквелами. Хорошие серийные ножи бывают от 54 до 58. С 57 до 62 делают ножи мастера в ручную.

Высокоуглеродные стали (почти без добавок) - 1050, 1075, 1084, 1095
Стали с небольшим содержанием добавок - 4130, 5160, L2, L3, L6
Высокоскоростные стали (инструментальные хорошо держат закалку при нагреве) с большим содержанием ванадия - M2.
Инструментальные стали масляной закалки - O1, 5160, L6, 50100, 52100,
Инструментальные стали воздушной закалки - A2, D2
Сталь для ковки, водяной закалки - W1, W2, W4
Нержавеющие стали воздушной закалки - 420, 425, 440, ATS-34, BG-42, 154CM, CPM440V

Материалы для клинков
Материалы
На сегодняшний день изготовителю предлагается множество материалов, из которых он может делать ножи. Мы не можем рассмотреть в этой главе все материалы, но достаточно сказать, что они делятся на группы от современных (титан, G-10, углепластик) до древних (макумэ и дамасская сталь).
Учтите, что материалы, как и все остальное, приходят и уходят. Латунь и мельхиор одно время были очень популярны при изготовлении деталей холодного оружия, но сейчас используются значительно реже.
Во времена американского ренессанса 80-х годов XX века ножи ручной работы с клинками из дамасской стали были очень редкими, а сейчас они стали основным товаром, выполненным профессионально и качественно, наряду с практичными недорогими ножами. Ниже по группам рассматриваются некоторые материалы, доступные сегодня.
Материалы для клинков
Дамасская сталь
Правильнее ее называть "узорчатой сталью", изготовленной методом кузнечной сварки. Дамасская сталь, в основном, используется при производстве ножей ручной работы, клинки которых делают многократной проковкой пакета из различных марок стали пока не достигают эффекта тонких слоев.
Современные промышленные способы производства предлагают несколько очень интересных вариантов дамасской стали, созданных с использованием методов порошковой металлургии. Дамасская сталь может быть сделана в виде мозаики с большим разнообразием графических эффектов на поверхности.
После полировки поверхности клинка сталь протравливают, обычно в хлориде железа, чтобы рисунок из чередующихся слоев проявился четче. Дамасская сталь легка в шлифовке, заточке и полировке, ее несложно термообработать или протравить, но, на мой взгляд, производство клинков из нее достаточно трудоемко и затратно. Поэтому этот материал чаще используется на ножах для коллекционирования.
Wootz (Вутц, булат)
Эта сталь, мало распространенная сегодня, с точки зрения технологии не является дамасской сталью, так как производится отличным от нее способом.
Рисунок, который выводится в процессе травления, частично создается в тигле и частично в процессе ковки и термообработки. В американской периодике можно встретить и другое ее название - "истинный дамасск".

УГЛЕРОДИСТЫЕ СТАЛЬНЫЕ СПЛАВЫ (НЕ-НЕРЖАВЕЮЩАЯ СТАЛЬ)

Чаще всего лезвия ножей из такой стали кованные. Нержавеющая сталь также может коваться (люди типа Шона МакВильямса делают кованную "нержавейку"), но это очень тяжело. Также добавим, что углеродистая сталь может быть по выбору закалена либо отпущена для придания лезвию твердости режущей кромки и при этом упругости. Нержавейка не может быть так просто обработана по своему усмотрению. Конечно, углеродистая сталь гораздо более быстро корродирует, чем нержавеющая. Также она часто немного проигрывает нержавеющей по многим параметрам. Тем не менее, ниже приведенные марки углеродистых сталей бывают очень хороши, особенно при должной закалке.

По обозначениям системы AISI, стали с номерами 10хх - углеродистые, а остальные номера являются легированными сплавами. Например, серия маркировок 50хх будет сталями с хромом.

По системе SAE, стали с буквенными индексами (например, A-2, W-2) являются инструментальными.

Также существует классификация ASM, но она гораздо реже встречается и используется, и здесь ей не будет уделено внимания.

Чаще всего, последние цифры обозначения стали близки к содержанию в ней углерода. Так, в стали 1095, скорее всего, примерно 0,95% углерода, в стали 52100 - около одного процента, в стали 5160 - около 0,6%.

O-1

Очень популярный тип стали у кузнецов, имеет репутацию "великодушной, снисходительной". Отличная сталь, которая отлично воспринимает и держит воронение лезвия, и при этом очень прочная. Однако, она быстро ржавеет. Сталь О-1 используется в ножах Randall, как это делает и Mad Dog.

W-2

Вполне твердая и хорошо держащая заточку сталь, благодаря содержанию 0,2% ванадия. Большинство напильников сделано из марки W-1, которая является той же W-2, но без содержания ванадия.

Серия номеров, начинающихся с "10" (1084, 1070, 1060, 1050 и так далее)

Большая часть марок, номера которых начинается с десятки, создана специально для изготовления ножей, однако сталь 1095 используется в ножевых лезвиях наиболее часто. Если выстроить по порядку марки начиная с 1095 и до 1050, в общем можно сказать, что при убывании номера убывает количество углерода в стали, она хуже держит заточку лезвия и становится более вязкой. Поэтому чаще всего марки 1060 и 1050 используются для изготовления мечей. Для ножей 1095 считается "стандартной" маркой углеродистой стали, не самой дорогой и при этом с хорошими качествами. Также эта марка обладает достаточной жесткостью и очень хорошо держит заточку, но при этом легко ржавеет. Это простая марка стали, содержащая, кроме железа, еще один-два элемента - около 0,95 углерода и иногда около 0,4% марганца. Различные kabars часто используют марку 1095 в черненым покрытием.

Carbon V

Эта торговое наименование марки стали, принадлежащее компании Cold Steel. Она не ограничивается одной какой-то определенной сталью, а обозначает весь подобный тип сплавов, используемых этой компанией. Маркировка имеет дополнительные индексы для отличия конкретной марки сплава. По свойствам Карбон-Ви - это нечто среднее между О-1 и 1095, и при этом ржавеет примерно как О-1. Ходят слухи, что Карбон-Ви - это на самом деле О-1 (что на сама деле вряд ли правда) или просто 1095. Многочисленные инсайдеры от металлургии настойчиво утверждают, что это 0170-6. Некоторые испытания ("искровые пробы") показали близость к 50100-В. Между 50100-Би и 0170-6 практически нет разницы (это фактически одна и та же сталь), так что действительно похоже, что к ним можно приравнять и Carbon V.

0170-6 / 50100-B

Существуют различные обозначения для одной и той же марки стали - 0170-6 (по классификации металлургов) и 50100-В (по классификации AISI). Это хороший хромо-ванадиевый стальной сплав, который отчасти похож на О-1, но гораздо менее дорогой. Ныне покойный Блэкджек делал некоторые ножи из 0170-б, и Колдстиловский Карбон-Ви, возможно, является этой же маркой стали. 50100 - это та же сталь 52100 с примерно третью ее хрома, а приставка "-В" в маркировке 50100-В указывает на то, что эта сталь была изготовлена с использованием ванадия и является хромо-ванадиевым стальным сплавом.

A-2

Это отличная самозакаливающаяся инструментальная сталь, известная своей прочностью и удерживанием режущих свойств кромки. Самозакаливание не позволяет дополнительно закаливать/отпускать ее.

Эти инструментальные стали не слишком устойчивых к действию коррозии. Они хорошо держат заточку, но редко встречаются на рынке. Ее выдающаяся прочность делает ее самым часто используемым материалом для боевых ножей. Крис Рив (Chris Reeve) и Фил Хатсфилд (Phil Hartsfield) оба используют А-2, и Блэкджек выпускал некоторые модели из этой марки стали.

L-6

Вообще это марка сталей для ленточных пил, очень прочная и хорошо держащая заточку. Это, как и О-1, очень податливая для ковки сталь. Это одна из лучших сталей для изготовления ножей, особенно там, где требуется прочность.

M-2

Так называемая "высокоскоростная" сталь, сохраняет свои свойства (и химический состав) даже при очень высоких температурах, и поэтому используется в промышленности при работах с резкой при сверхвысоких температурах. Также прекрасно держит заточку. Достаточно прочная сталь, однако не в той степени, как другие марки, описанные в этом разделе; однако, в любом случае прочнее нержавеющей стали и гораздо лучше сохраняет режущие качества, но при этом легко ржавеет. Компания Benchmade начала использовать сталь М-2 в одном из вариантов AFCK.

5160

Эта марка стали очень популярна у кузнецов, особенно сейчас, и принадлежит к классу профессиональных высококачественных сталей. По существу, это простая по составу пружинящая сталь с добавлением хрома для лучшей закаливаемости. Хорошо держит заточку, но известна в основном благодаря своей выдающейся прочности (как L-6). Часто используется для изготовления мечей благодаря своей прочности, и также а также является материалом для изготовления особо твердых ножей.

52100

Это шарикоподшипниковая марка стали, и также часто используется для ковки. Похожа на марку 5160 (однако содержит около одного процента углерода, тогда как 5160 - около 0,6%), но лучше держит заточку. При этом она не такая прочная, как 5160, и чаще используется для изготовления охотничьих ножей, а также других ножей, которые должны обладать немного меньшей прочностью, чем сделанные из стали 5160, в пользу лучшего сохранения остроты лезвия.

D-2

Более редкой сегодня в складных ножах является сталь марки D-2. Эта "штамповая" сталь, которая обладает замечательной износостойкостью и прочностью, классифицируется как частично устойчивая к действию коррозии, т.е. не являющаяся нержавеющей, так как в ее состав входит только 11% хрома. Сталь D-2 иногда называют "полу-нержавеющей". Это самая стойкая к коррозии саль из всех углеродных, и при этом отлично держит заточку кромки лезвия. Но она менее прочная, чем другие стали этого раздела, и при этом не поддается окончательной полировке. Ее использует Боб Дозер (Bob Dozier).

Ее сложнее шлифовать, чем другие марки стали и просто его затачивать. Мой собственный опыт использования этих марок стали свидетельствует о том, что при покупке проката на заводе он имеет низкий класс чистоты обработки поверхности, поэтому вам необходимо покупать сталь большей толщины, а затем фрезеровать или шлифовать поверхность. На сегодняшний день я не уверен, что достоинства этих сталей перевешивают их недостатки.
Vascowear

Очень редкая марка стали, с высоким содержанием ванадия. Слишком тяжелая в обработке, но очень износостойкая марка. В производстве практически не встречается.

"НЕРЖАВЕЮЩАЯ" СТАЛЬ

Помните, что любая сталь может ржаветь. Но так называемые "нержавеющие" стали благодаря добавке не менее 13% хрома, имеют значительную стойкость к коррозии. При этом следует обратить внимание, что одного процентного содержания хрома еще недостаточно для признания стали относящейся к разряду "нержавеющих". В ножевой промышленности де-факто принят стандарт в 13% хрома, но справочник по металлам ASM говорит, что вполне достаточно "более 10%"; другие источники устанавливают свои количественные границы. Добавим, что легирующие элементы подвержены сильному влиянию содержания хрома; более низкая доля хрома с правильно подобранными другими примесями могут дать тот же самый эффект "нержавейки".

420

Более низкое содержание углерода (менее полупроцента), чем в 440-х марках, делают эту сталь слишком мягкой и плохо держащей заточку. Благодаря своей высокой коррозионной стойкости часто применяется для изготовления ножей для подводников. Часто используется для очень недорогих ножей; кроме использования в условиях соленой воды, слишком мягкая для изготовления функционального лезвия. Из нее делают дешевые ножи, произведенные в Юго-Восточной Азии. Также ее (разновидность 420-ая) используют и европейские и американские производители (например, Magnum) невысокой ценовой категории.

440 A - 440 B - 440C

Содержание углерода (и твердость соответственно) этого типа нержавеющей стали возрастает от А (0,75%) к В (0,9%) до С (до 1,2%). Сталь 440С - отличная высокотехнологичная нержавеющая сталь, обычно твердостью 56-58 единиц. Все три типа 440-й стали хорошо сопротивляются коррозии, причем 440А - лучше всего и 440С - наименьшим образом из этих трех. В ножах SOG Seal 2000 используется сталь 440А, Рендел (Randell) использует сталь 440В для своих нержавеющих ножей. Марка 440С распространена повсеместно и общепризнана как вторая основная ножевая нержавеющая сталь (первой основной считают все же ATS-34). Если Ваш нож маркирован "440", это скорее всего наименее дорогая сталь 440А - если производитель использовал более дорогую 440С, он непременно это укажет. По общим ощущениям, сталь 440А (и ей подобные) достаточно хороша для повседневного использования, особенно когда она качественно закалена (ходят много хороших отзывов о закалке стали 440А фирмой SOG). Версию 440В можно назвать промежуточным вариантом, а сталь 440С - лучшая из трех.

425M - 12C27

Обе марки стали очень похожи на 440А. 425М (около полупроцента углерода) используется фирмой Buck при изготовлении ножей; сталь 12С27 (около 0,6% углерода) считается традиционной скандинавской и используется для изготовления финских ножей "пукко", а также норвежских ножей.

AUS-6 - AUS-8 - AUS-10 (6A 8A 10A)

Это японские марки нержавеющей стали, сравнимые с маркой 440А (сталь AUS-6, содержит 0,65% углерода) и со сталью 440B (AUS-8, 0,75% углерода), а также с 440C (AUS-10, 1.1% углерода). Сталь AUS-6 используется компанией Al Mar; компания Cold Steel использует AUS-8, что сделало эту марку стали довольно популярной. Хотя колдстиловская закалка такой стали и не держит заточку так же хорошо, как ATS-34, но она немного мягче и, возможно, чуть прочнее. AUS-10 содержит углерода почти столько же, сколько 440С, но несколько меньше хрома, поэтому немного хуже сопротивляется коррозии но, возможно, немного тверже. Все три эти типа стали содержат примесь ванадия (который отсутствует во всей 440й серии), что добавляет металлу износостойкости.

GIN-1( также называемая G-2)

Сталь, имеющая чуть меньше углерода и молибдена, но чуть больше хрома, чем ATS-34, и используется известной компанией Spyderco. Просто очень хорошая нержавеющая сталь.

ATS-34 - 154-CM

Это нержавеющая инструментальная сталь, используемая в различных областях, является японским эквивалентом марки стали 154-СМ, которую Bob Loveless впервые начал использовать в 70-х годах XX века. Первоначально она была создана для подшипников качения, работающих в тяжелых условиях, но впоследствии, благодаря ряду свойств, стала использоваться и в изготовлении клинков.
В настоящий момент является самой высокотехнологичной сталью. 154-СМ - это маркировка подлинного американского варианта стали, который довольно долгое время не производился и в настоящее время не используется, хотя сейчас ходят новости о том, что эта сталь снова может быть задействована. Это сталь с высокой коррозионной стойкостью, износостойкая и прочная. ATS-34 требует специальной термообработки. Закаливается в криогенных средах, что увеличивает прочность и твердость клинка. Это, возможно, наиболее популярная марка стали на сегодняшний момент для производства ножей ручной работы, так как с ней удобно работать.
Она получила распространение и в ножевой промышленности после своего дебюта в модели фирмы "Spyderco C -15"
Сталь ATS-34 - разработка компании Хитачи (Hitachi), которая уж слишком похожа на сталь 154-СМ. Это сталь высочайшего качества, с нормальной твердостью около 60 единиц, очень хорошо держит заточку и при этом достаточно прочная, несмотря на такую твердость. Не так хорошо противостоит коррозии, как сталь 400-х марок. Многие традиционные производители используют сталь TS-34 - такие, как компания Spyderco (в своих ножах высшей категории)и Benchmade.

ATS-55

Эта сталь очень похожа на ATS-34, но без содержания молибдена и с добавкой некоторых других присадок. Про эту сталь не так много известно, но, судя по всему, она обладает такой же способностью к сохранению остроты режущей кромки, как и ATS-34, но при этом более твердая. Так как молибден - дорогое вещество, используемое для "высокоскоростных" лезвий, а ножам не всегда нужны такие свойства, то замена молибдена, будем надеяться, сильно уменьшит стоимость стали и при этом сохранит свойства ATS-34. Эта сталь часто используется в ножах фирмы Spyderco.

BG-42

Боб Лавлес (Bob Loveless) представил эту марку стали как перемагниченную ATS-34. BG-42 - это нечто, похожее на ATS-34, с двумя основными отличиями. Там в два раза больше магния, и 1,2% ванадия (которого в ATS-34 вообще нет), благодаря чему сталь вполне может держать заточку даже лучше, чем ATS-34. Крис Ривз (Chris Reeves) перешел на использование BG-42 с ATS-34 в своих ножах Sebenzas.

CPM T440V - CPM T420V

Эти две стали великолепно держат заточку (лучше ATS-34), но при этом тяжело затачиваются первый раз. В обеих сталях высокое содержание ванадия. Компания Spyderco изготавливает как минимум одну модель из CPM T440V. Традиционный производитель ножей Шон МакВильямс (Sean McWilliams) считается одним из поклонников марки 440V, которую сам и кует. В зависимости от закалки, ожидается более тяжелая работа по затачиванию таких лезвий, при этом не стоит ожидать такой же прочности, как у ATS-34. Вариант 420V - это сталь компании CPM, аналог стали 440V, с меньшим содержанием хрома и удвоенной долей ванадия, более износостойкая и, возможно, более прочная, чем 440V.

400-х-сотая серия нержавеющих сталей

Компания Cold Steel, прежде чем начать использовать AUS-8, продавала многие свои изделия под маркировкой "400 Series Stainless". Другие производители ножей также иногда используют этот термин. На самом деле обычно под этим термином скрывается недорогая сталь 440А,хотя ничто не ограничивает компанию в использовании любой другой стали марки 4хх, например, 420 или 425М, и называть это "сталь 400-сотой серии".

ДРУГИЕ МАТЕРИАЛЫ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ В ПРОИЗВОДСТВЕ НОЖЕЙ (КРОМЕ СТАЛИ):

Кобальт-Стеллит 6К

Это гибкий материал с очень высокой износостойкостью, чаще всего устойчив к коррозии. Стеллит 6К - это сплав кобальта. Дэвид Бойе (David Boye) использует кобальт для изготовления ножей подводника.

Стеллит/Талонит (кобальтовый хромвольфрамовый сплав)
Интересный материал для клинков ножей, так как не содержит железа, а следовательно, с технической точки зрения, это не сталь. Стеллит - это литой суперсплав кобальта с добавками хрома, вольфрама и молибдена, в необходимой пропорции.
Его очень сложно резать и шлифовать, зато он вообще не ржавеет и держит заточку вечно (конечно, не вечно, но очень долго). Некоторые самоотверженные изготовители ножей используют стеллит, но достаточно редко, так как с ним тяжело работать. Этот материал - не для слабого сердца!
Титан

Новейшие титановые сплавы могут обладать твердостью до 50 единиц, и это позволяет использовать их для изготовления режущих деталей. Титан потрясающе устойчив к коррозии, а также не намагничивается. Широко используется в дорогих ножах для подводников благодаря тому, что военные морские десантники использует его для работы с минами, детонирующими при приближении металла. Также титан используется в ножах выживания. Тигрис (Tygrys) производит ножи со стальной сердцевиной, закрытой слоями титана.

Керамика

Лезвие на некоторых ножах действительно делают керамическими. Чаще всего эти клинки очень хрупкие и не могут быть заточены самостоятельно. Однако, они хорошо держат заводскую заточку. Такие ножи делают компании Бёкер (Boker) и Куошира (Kyocera). Кевин МакКланг (Kevin McClung) недавно выпустил композитный нож с использованием керамики - гораздо более прочный, чем другие керамические ножи, и вполне подходящий для большинства обычных работ, а также возможный к заточке в домашних условиях, и при этом неплохо держит заточку. Обыденное представление о керамике заключается в том, что она легко бьется и сложна в заточке. Иногда я делаю керамические клинки, но этот материал требует гранильного оборудования, алмазных инструментов и фундаментальных знаний теории работы с камнями. Это очень тяжелое производство.
Лезвие будет держать заточку неограниченно долго, но керамика не такая упругая, как любая из марок стали. Материал, который я использую, YTZAP (Иттриевый поликристаллический титанциркониевый ангидрид с окисью алюминия) более пластичен, чем я думал раньше. Я считаю, что у керамики есть будущее, но скорее всего не в производстве авторских ножей и не сегодня.

Мнения и факты россыпью

Сталь ножей кованных из полотна пилы возможно L6.

UHB17VA предназначена для клапанов воздушных компрессоров - т.е. хорошо держит поверхность при простоянных нагрузках, хорошо закаливается до заданной твердости и держит ее.

O-1 и W-2 сильно ржавеют и ножей из них делать не стоит

D-2 прекрасно держит заточку но слишком хрупка для рубки

A-2 особо хороша для рубки - боевых и полевых ножей.

440A обычно именуется хирургической сталью. Очень хорошая устойчивость к коррозии - используется в ножах для аквалангистов.

440B лучше чем 440A за счет большего содержания углерода, но реже используется.

У 440C хорошая устойчивость к коррозии и хорошо держит заточку Используется в ножах для аквалангистов. Заметно превосходит 440A и 440B, поэтому пользуется большей популярностью.

G-2 немного лучше AUS-8 но ее сложно достать и ею мало пользуются.

ATS-34 самая лучшая сталь из нержавеющих и лучше многих высокоуглеродных но закаливание стоит в десять раз больше чем для ее близких аналогов GIN-2, ATS-55 или AUS-8.

154-CM более хрупка чем ATS-34 и с большей вероятностью будет крошиться на острие.

VG-10 такая же как и ATS-34 в удержании заточки и такая же нержавеющая.

BG-42 такая же как ATS-34 но содержит Ванадий. Дороже чем ATS-34.

Сталь М2 - инструментальная сталь для режущих инструментов, работающих на больших скоростях - основные применения сверла и фрезы. М2 успешно закаливается до твердости 62HRC без появления хрупкости.

X15TN изготавливается французской фирмой Aubert & Duval. Для производства используется редкий техпроцесс с использованием азота: Очень высокая сопротивляемость коррозии. Стойкость режущей кромки как у 440А. Максимальная эффективная HRC -58

При условии правильной термообработки CPM440V лучше держит заточку чем AUS-10 и менее хрупка, кроме того CPM440 меньше ржавеет. AUS-10 по составу (за исключением наличия ванадия и чуть меньшего содержания молибдена) близка к распространенной стали 440C, да и по эксплуатационным характеристикам вроде тоже.

DAMASTEEL - дамасская сталь полученная методом порошковой металлургии т.е. конструкция (не сплав!), полученная путем термо-механического соединения двух разных сталей.

420 sub-zero quenched Cold Steel на самом деле это 420HC(420 Modified), которая в результате криогенной обработки при закалке становится равной по характеристикам стали 440A - не более (хотя некоторые эксперты говорят о равенстве 440B).

Общая тенденция в ножевой индустрии - переходить от 440A к 420HC с криогенной
обработкой. Причины:
1)меньшая стоимость 420HC
2)420HC лучше поддается механической обработке
3)440A перестала выпускаться в виде брусков удобной формы для изготовления длинномерных ножей

Carbon V - это не марка стали, а зарегистрированное ColdSteel название.
Поэтому в разные периоды под названием Carbon V продавались разные стали - отсюда и разница в результатах лабораторных исследований состава и др. тестов.
В настоящее время под маркой Carbon V продается вполне хорошая высокоуглеродистая сталь 0170-6 (она же 50100-B).

Ножи Roselli помеченные как Carbon изготавливаются из высокоуглеродистой стали W75, производимой ThyssenKrupp эффективная твердость закалки 59-62HRC

С UHC много неясного. Скорее всего это модифицированная высокоуглеродистая сталь с минимумом (или полным отсутствием) добавок, наподобие 1095. Далее с помощью специализированного тех.процесса содержание углерода в стали поднимают. Возможный вариант - переплавляют сталь вместе с материалом-источником углерода в герметично закрытом сосуде (вроде древнеиндийского метода получения сверхтвердой стали). Достигаемая для UHC эффективная твердость закалки 64-66HRC. Единственное, не верится в то, что эта сталь не хрупкая.

AUS-8 превосходит ATS-34 (она же 154CM) по ударной прочности.

Марк Лучин о 3% Углерода:
То, чугун в понимании стандартного процесса металлургической обработки. Когда по медлительности оборудования, лености и не своевременности производят операции с расплавом. Если сверхбыстро остужать сплав с содержанием и в 3,5 углерода, то он совсем не обязательно выпадет графитом (к стати все высокоуглеродистые стали склонны к графитизации при ленивом нагреве).

Так вот в виде графита (ежели шустро шевелиться) не выпадет, а останется в цементитном виде. А если позаботиться о мелком зерне, то и гибкость будет. Наиболее здорово было бы получить рафинированную в кольцевом индукторе среднюю часть болванки с отогнанными к краям (методом многократной перекристаллизации) вредными примесями. В этом случае сверхчистая структура металла даже с 3,5% углерода будет обладать гибкостью и нанозерном. А вот уж чем ты еЎ затачивать будешь и потом обо что тупить... ну думаю найдЎшь :)

Потому проси именно СТАЛЬ с углеродом выше 3% и тупо стой на своЎм

Что есть эта самая эвтектоидная сталь и чем хороша.
Во первых стандартно принято считать, что сталь с содержанием 0,8 углерода это стандартная эвтетика. Например AUS-8 таковой в принципе и является. За что её и ценю к стати на втором месте после CPM. Но это всё немного от лукавого. Дело в том, что цементитная составляющая начинает охрупчивать сталь именно начиная с этой пропорции углерода в стали. Но и это от лукавого. Так как на самом деле речь идёт о стандартной теромемеханической обработке стали в заводских условиях. Если же начинать снижать размеры зерна то понятие эвтетики уходит вверх по углероду постепенно приближаясь к мифическому булатному рубежу в1,7% а затем и запредельным 2,14% с переходом в алмазную сталь (сталь в которой цементитная составляющая замещена в процессе закалки пересыщенного раствора углерода железа при экстремальной обработке аналогичной формообразованию алмаза). И на самом деле известно, что сверхуглеродистые стали давали и не раз микрокристаллы алмаза в своей структуре после закалки. Так, что как уже многократно говорил - ищите мелкозернистую сталь и мастеров которые могут и знают как и чем обеспечить мелкое зерно (ковка не выше 727 по цельсию и закалки от 750-820 в индукторе или расплаве чугуна). С нержой сложнее, но и для неЎ общая анатомия та же. А то что нам рассказывают эксперты спайдерко и иные "спецы" так не всё оно на самом деле правда. Или скажем так конечно, что правда, но для среднего нормального обывателя со стандартным металлургическим образованием. и проблема сверуглеродок в том, что их надо настолько быстро и качественно обрабатывать, что современные крупногабаритные металлургические заводы просто не могут довести сталь с теми же 1,9% углерода до состояния сверхпластичности и нанокристаллической структуры. Это может только Мастер.

Александр - Москва.
У 440С очень большой разбрось по твердости и стойкости РК. Если сравнивать её например со 154 См, то она (440С) может быть как хуже (позвольте применить такой не профессиональный термин) по данной характеристике, так и лучше 154-ой, в то время как 154-я очень стабильна.

по поводу старению сталей да и других материалов:

Вообще то старением называют процессы, связанные с распадом твердых растворов. Но, в более общем смысле, можно рассмотреть процессы изменения свойств стали под влиянием внешних факторов (как правило температуры и напряжений).

Большинство сталей, используемых для ножей, представляют собой некий компот из мартенсита, фаз упрочнителей (карбиды и интеметаллиды) и остаточного аустенита (некоторые из них могут и не присутствовать в данной стали). И под влиянием различных факторов все эти составляющие могут претерпевать заметные изменения..Что влияет на свойста материала.

Если рассматривать превращения в ходе обычной эксплуатации ножа, но наиболее значимыми будут преващения остаточного аустенита.

Во многих сталях (особенно углеродистых и низколегированных) часть аустенита со веменем превращается в мартенсит...Процесс заметно активизируется при колебаниях температуры и особенно при многократных охлаждениях. В результате в стали образуются дополнительные напряжения и изменяются размеры.. Именно поэтому для высокоточного измерительного инструмента применяют сложную Т.О. - чередование многократных охлаждений и низкого отпуска, либо многочасовой низкий отпуск.

В высоколегированных сталях аустенит гораздо стабильнее, но и он способен испытывать превращения под влиянием температуры и напряжений. Например, на РК ножей, изготовленных из высокоуглеродистых корозионностойких сталей (типа 95Х18) и сталей типа Х12МФ, сохраняющих заметное количество остаточного аустенита, под влиянием напряжений, возникающих при заточке и эксплуатации может происходить локальное превращение аустенита в тонком слое (0.1-0.7мм). К тому же при заточке происходит образование новых поверхностейс высокой свободной энергией, что так же способствует фазовым превращениям. В результате лезвие "обрастает" в течение нескольких часов-дней после заточки. Субъективно это может приводить как к увеличению "остроты" так и к ее снижению - зависит от многих причин.

Остальные процессы старения как правило азвиваются при больших температурах, и широко используются при Т.О. (типичный пример - быстрорежущие и мартенситно-стареющие стали).

Истоки элитных сталей (ATS-34 и пр.)

Ясуки хаганэ (группа элитных японских сталей) используется большинством производителей ножей в Японии. Они еще называются YSS (Yasuki Speciality Steel). Кроме этого используются тамохогане (сталь для самурайских мечей), Шведская сталь, сталь Феникс из Британии и пр. - но редко только в особых случаях. Можно сказать, что японские кузнецы по всей Японии исключительно используют Ясуки. Это сталь производиться исключительно Hitachi Metals, Ltd (подразделение Хитачи) - фабрикой Ясуги. Предшественник Hitachi Metals - Unpaku Steel Company основанная на базе производства Ясуги в 1891. Основатели производства обладали секретом технологии Вакоу (японская сталь) с помощью которой производилась сталь для мечей и другого оружия из элитного железного песка из Изумо. Фабрика Ясуги была поглощена Хитачи и стала называться Hitachi Metals, Ltd в 1967.Таким образом производство Ясуги - старейшее производство в составе Хитачи.

Земля Изумо провинции Шимане с производством Ясуги было известно с древних времен как место где изготавляется античная сталь тамахагане. Тамахагане изготовляется из железного песка высочайшей чистоты - "Маса" который добывают в горах или речных размывах. Метод которым добывают железный песок называется "канна нагаши" использует течение реки и тяжесть железа - примитивный метод, тем не менее поззволяющий опытному мастеру намывать много песка.

Кроме того богатые лесные ресурсы гор оборачиваются хорошим источником древесного угля необходимого для производства железа. Тамахогане в Изумо производиться с помощью "метот производства стали Татара" ставшего хорошо известным благодаря фильму "Принцесса Мононоке". Тамахогане из Изумо очень качественное и распространяется по всей Японии как сталь для режущего инструмента в том числе и для самурайских мечей. До периода Эдо 80% стали в Японии было из Изумо. Когда же современные сталелитейные технологии выплавляющие сталь из железной руды в доменных печах пришли Японию, распространенные повсеместно "татара кузницы" очень быстро исчезли. Однако тамахогоне в Изумо просуществовало до начала 1900 годов. Hitachi Metals поглотившая Unpaku Steel Company унаследовала процесс вакоу использующий песок "Маса" используя и по сей день преимущества географического положения.

Однако производство Ясуго не стояло на месте и разработало аналогичные татара безкислородные методы производства стали и безиспользования древесного угля. Кроме того они разработали множество современных методов сталеплавления. Например ЭлектроШлаковаяПереплавка (Electro-Slag Remelting) была изобретена в СССР (сейчас это Украина) во время Холодной Войны. С его помощью можно производить сталь мелкой структуры (fine solidification structure of steel) без использования вакумного процесса. Ясуго вторыми после СССР и первыми в Западном мире стали использовать этот метод. Это было секретом и только второй случай в Японии применения этой технологии был официально объявлен. Русские конечно знали об этом факте.

Из за своего высокого качества стали ясуки сейчас считаетюся лучшеми для ножей, автомобилестроения, бритвенных лезвий, лопаток реактивных турбин и металлообрабатывающих инструментов. ATS-34, SLD (D2) считается самыми лучшими для элитных ножей по всему миру. Джиманджи - одна из самых известных сталей для бритвенных лезвий.

Высокоуглеродные стали Тамахогане, Широгами, Аогами считаются лучшими для профессиональных резчиков по дереву и поваров в Японии. Они известны тем что их микроструктура улучшается со временем в процессе использования. Конечно свойчтва ножей зависят от мастера кузнеца котрый использует эту сталь для производства режущего инструмента.

Широгами (Shiro Kami- белая бумага) -белая сталь или Ясуки №1
C 1-1.2% Si 0.1-0.2% Mn 0.2-0.3%
Аогами (Ao Kami - голубая бумага) - голубая сталь или Ясуки №2
C 1-1.2% Si 0.1-0.2% Mn 0.2-0.3% Cr 0.2-0.5% W 1-1.5%

Обычно закаляются до 62-64HRC

Голубая сталь легче в термообработке - японские мастера смотрят на цвет раскаленной стали, определяя таким образом температуру, и с голубой сложнее ошибиться, поскольку границы какого то там температурного диапазона шире.

Татара метод - 15 тонн железного песка и 15 тонн древесного угля загружают в глиняную печь и жгут три дня и три ночи. Потом ломают печь и изымают Керу - огромный слиток стали весом около 2.5 тонн, получающейся на дне перчи. Остывшую Керу разбивают на куски, которые потом разделяют на три сорта Тамахагане, Букера и Керазуки и пр. Букера и Керазуми идут на изготовление ножей, инструментов и сельскохозяйственного инвентаря и требуют термообработки и повторной закалки.

Татара метод использовался повсеместно с эры Эдо вплоть до начала эры Меиджи и более 80% стали в Японии производилось в округе Чугоку. Во время эры Меиджи в Японию из-за рубежа пришли современные более эффективные методы производства стали и Татара метод из-за своей неэффективности резко потерял популярность и совсем исчез в эру Таишо.

Производиться сталь стала компанией основанной в Ясуги Сити с использованием современных технологий. Сейчас она известна в Японии и за рубежом как сталь Ясуки.

Однако поскольку только тамахагане может использоваться для изготовления настоящих самурайских мечей и эта сталь может быть произведена только с помощью Татар метода - Татар производство и печи былы восстановлено в 1977 году в городе Ёкота Японской Ассоциацией Сохранения Искусства и Мечей. С тех времен всего по несколько раз в год выплавляется сталь по этой методике.

Сейчас все высококачественные стали получают с помощью различных способов рафинирования. Наиболее часто используют электрошлаковый переплав и различные способы вакуумного переплава (ВД, ВИ...). Для лучшей дегазации применяют продувку аргоном. Для лучшего удаления серы и фосфора (а в некоторых случаях и углерода) используют кислородное рафинирование. Наиболее высококачественные стали выплавляют, используя несколко методов одновременно или последовательно.
При одинаковом формальном составе стали, сталь разных плавок может заметно отличатся по свойствам. Причиной тому могут стать различные примеси, иногда ОЧЕНЬ заметно влияющие на состояние границ зерен (например 0.002% Sb или Bi могут сделать из стали стекло) и применяемые модификаторы.

Первичный размер зерна и распределение карбидов зависят от состава стали, ее модифицирования и условий охлаждения слитка (температура заливки, масса и размеры слитка, характер формы).

Именно поэтому высококачественные стали отливают в слитки малой массы, что обеспечивает лучшую первичную структуру стали. Хотя, при выборе оптимального размера слитка надо иметь в виду её дальнейшую судьбу - то есть, на какой профиль сталь будет прокатана.
То есть на свойства стали в прокате влияют как первоначальная структура стали, так и степень деформации (и разумеется, ее зарактер) и разумеется, ТО.

И, если размер зерна стали как правило формируется в результате окончательной ТО (при последней закалке), хотя, в той или иной степени наследуется первоначальная структура, то с распределением карбидов все намного сложнее. Его можно улучшить термообработкой (в зависимости от типа карбида можно применять разные методы) и используя пластическую деформацию. Самый радикальный способ - использование методов порошковой металлургии.

Важность закалки стали

Химический состав стали определяет ее потенциал быть исключительным лезвием - насколько этот потенциал реализуется зависит исключительно от термической обработки. Без закалки это не сталь а сплав. Прекрасная сталь, но незакаленная - мягкая как обычное железо; или перекаленная сталь подобна стеклу чрезвычайно острая но хрупкая и колется при малейших нагрузках. Например сталь AUS-8 заточку не держит при закалке до твердости менее 56 Роквела, очень хороша при 57 Роквела и совсем хрупка при 60 Роквела. Иногда можно прочитать про тот или иной оригинальный способ закалки. Это скорее всего реликт кустарного производства - "секрет" передаваемый из поколения в поколение. Например англичанин Томми (не знаю реальное это имя или просто его так назвали поскольку он англичанин) более полутораста лет назад научил финнов закалять сталь в масле и они следуют этой технологии до сих пор. Дело в том что для каждой стали существует свой известный способ охлаждения: воздушный, масляный, криогенный... Это определяется природой сплава и определением лучшего способа охлаждения занимаются металлургические лаборатории, вооруженные электронными микроскопами, спектрометрами, термометрами и т.п..

Так же существуют таблицы отпуска сталей где указано до какой температуры ее разогревать после закалки, что бы получить нужную твердость по Роквелу. Поэтому мало вероятно, что используя масляную закалку для стали, которая нуждается в воздушной, можно было бы получить хороший результат. Разве что варить свою сталь - чем практически никто не занимается. Я знаю только про Роселли в Финляндии и мастеров Гильдии Оружейников в России. Они правда экспериментируют с булатом - супер высокоуглеродными сплавами, для которых, как я понял, закалка не нужна и даже вредна. Каинуун делает ножи из "серебряной стали" и закаливают в масле как научил их Томми. С другой стороны, закалка с охлаждением с помощью криогеники до -130C повышает износостойкость 440 стали приблизительно на 120%, эффективная твердость увеличивается на 10-15%.

Закалка даже на плохой стали может привести к тому, что такой клинок окажется лучше, чем клинок из лучшей стали, но с худшей по качеству закалкой. Плохая термическая обработка может привести к тому, что лезвие из нержавеющей стали потеряет свою устойчивость к коррозии, либо упругая сталь станет хрупкой, и так далее. К сожалению, из всех трех самых главных свойства лезвия (профиль клинка, тип стали и тип закалки), закалку нельзя оценить визуально. Как результат этого, на нее зачастую не обращают внимания, уделяя ее лишь форме клинка и типу стали.

Вывод 1: Таким образом сталь сама по себе не делает нож хорошим, к сожалению определить как хорошо лезвие обработано невозможно без интенсивного использования. Поэтому лучше довериться авторитетной фирме или мастеру, чем химическому составу стали.

Вывод 2: Хороший нож из полосы хорошей стали путем просто обточки получить без закалки невозможно. Более того при сильном нагреве сопутствующем обточке на станке сталь может потерять свои свойства, если она не специальная инструментальная - высокоскоростная, точнее это зависит от режима отпуска для этой стали.

Русские ножевые стали

Так как для изготовления клинков наиболее часто применяют инструментальные (в том числе и корозионностойкие) и близкие к ним подшипниковые и рессорно-пружинные стали, попробую остановиться на них поподробнее. При этом буду придерживаться классификации, принятой для инструментальных сталей (для сталей другого целевого назначения буду делать комментарии)

1. Углеродистые стали.

Стали типа наших У7-У16 и буржуйской 1095. Сюда же можно отнести легированные марганцем стали (в том числе и любимую многими 65Г). Весьма популярны, но, на мой взгляд, недостатков намного больше, чем плюсов. В первую очередь, хотя это многих удивит, низкая прочность и ударная вязкость (без ковки и/или термоциклической обработки). Во вторых, как это опять же не удивительно, сложность ТО - в первую очередь узкий интервал закалочных температур (особенно, для доэвтектоидных и эвтектоидных сталей) - стоит чуть перегреть - пиши пропало. В третьих - низкая износостойкость, несмотря на высокие достижимые значения получаемой твердости. Низкая закаливаемость и прокаливаемость, высокая деформация при закалке. Низкая стабильность свойств. Ржавеют опять же.. Все вышесказанное не относится к ножам Мастеров - в их исполнении углеродка может быть очень неплоха.

А теперь попробую поподробнее.

Инструментальные углеродистые стали в соответствии с ГОСТ 1435–90 маркируют буквой «У» и числом, указывающим среднее содержание углерода в десятых долях процента. Для изготовления инструмента применяют качественные стали марок У7–У13 и высококачественные стали марок У7А–У13А, а так же стали, легированные марганцем.

По структуре стали подразделяются на эвтектоидные (У7-У8) и заэвтектоидные (У9-У16) По механическим свойствам и назначению углеродистые стали подразделяются на:

стали повышенной вязкости (У7–У9) для изготовления инструмента с высокой режущей способностью, подвергающегося ударным нагрузкам (зубила, кернеры и т.д.). К этой же группе можно отнести рессорно-пружинные стали типа 60-75Г.

стали высокой твердости (У10–У13) для изготовления режущего инструмента, не подвергающегося ударным нагрузкам (напильники, шаберы и т. д.). Сталь У16 применяется в основном для изготовления износостойких втулок.

Твердость окончательно термически обработанного инструмента из углеродистых сталей обычно лежит в интервале 57–63 HRCЭ, а прочность при изгибе составляет 1800–2700 МПа. Стали требуют аккуратного шлифования из за возможности образования прижогов и мягких пятен. После шлифования желателен низкий отпуск.

Свойства углеродистых сталей могут быть заметно улучшены термоциклической и термомеханической обработкой. В некоторых случаях будет уместной зонная закалка. Перспективных сталей в этой группе не предвидится.

2.Легированные стали

В данном пункте будут рассмотрены только низко- и среднелегированные стали. Эти стали подразделяются на стали неглубокой и глубокой прокаливаемости. По назначению – инструментальные и подшипниковые (сталь ШХ4 близка к стали Х, ШХ15 – к стали Х1).

Из наиболее популярных хочется отметить

Х (ШХ4) Х1 (ШХ15) 9ХФ (90ХФМ) 11ХФ (11Х) 13Х ХВГ (ХСВГ, ХСВГФ) В2Ф и ХВ4Ф (ХВ5)

Из перспективных сталей – возможно, стали типа ХВ4Ф, при замене в структуре стали карбида вольфрама на карбид ванадия или ниобия.

3. Полутеплостойкие стали.

Как правило, высокоуглеродистые стали, легированные хромом, молибденом, ванадием, иногда вольфрамом. В этой группе рассмотрим только стали, обычно обрабатываемые на первичную твердость. Некоторые стали этого типа производятся по порошковой технологии. По назначению – как правило штамповые стали. На мой взгляд, это одна из наиболее интересных групп для изготовления клинков. Традиционно их делят по износостойкости на стали повышенной и высокой износостойкости. Кроме того, они традиционно делятся на 2 группы - 6%Cr и 12%Cr

6% Cr - типичные представители 85Х6НФТ и Х6ВФ (близки к буржуйской А2)- хорошее сочетание прочности, износостойкости и ударной вязкости. Еще лучшим комплексом свойств обладают высокованадиевые стали типа Х6Ф4М (близка к буржуйской А7)

12% Cr - ну, самый типичный представитель - Х12МФ (D2). Износостойкость примерно в 2 раза выше, чем у Х6ВФ, ударная вязкость в 2 раза меньше (можно заметно повысить ТЦО). Х12Ф1 - примерно посередине между Х12МФ и Х6ВФ.

Есть высокоуглеродистые стали типа Х12 и Х12ВМ (Х12В, Х12ВМФ) - износостойкость несколько выше чем у Х12МФ, прочность и вязкость - заметно ниже.

Есть высокованадиевые стали типа Х12Ф4М - износостойкость выше чем у высокоуглеродистых сталей при прочности и вязкости, сопоставимых с Х12МФ.

Отдельную группу составляют стали типа Х3Ф8, Х3Ф12 или Х1М2Ф12

Из наиболее перспективных - Х6Ф4М и Х12Ф4М (Х12Ф3М, Х12МФ4). Эти стали, особенно Х6Ф4М, могут быть интересны и для любителей булата. Вполне возможно, будут интересны азотсодержащие стали этого типа.

4. Быстрорежущие стали.

Как правило, стали, легированные хромом, вольфрамом, молибденом и ванадием. Наиболее распространенные марки:

Р18 Р12 Р9 Р6М5 (10Р6М5, Р6АМ5) Р6М5Ф3 (Р6М5Ф4) Р2М8 (11Р2М8) Р8М3 Р12Ф3 Р14Ф4 Р9Ф5 Р6М4К5 11Р2М8К5 (11Р2М8К8) 11Р3АМ3Ф2

И еще около 100 марок.

Исторически наиболее популярна Р6М5 (М2). При правильной ТО сталь с неплохим комплексом свойств. Но, все же, уступает высокованадиевым сталям предыдущей группы. В последнее время на эксклюзивных моделях появляются и другие выстрорезы, как правило высокованадиевые порошковые. Интегральное мнение - стали весьма неплохи, но тот же (и даже более высокий) уровень свойств можно получить на сталях попроще и с более простой ТО. Кстати, по ТО - для использования для клинков ножей большинство быстрорезов можно обрабатывать на первичную твердость - в результате - как правило, несколько ниже твердость, больше остаточного аустенита, и несколько (иногда в 2 раза) больше ударная вязкость. В случае обработки на вторичную твердость рекомендуют несколько (на 10-40С) понизить температуру закалки. Возможно, будет иметь смысл оставить некоторое количество аустенита (например, снизить температуру 3 го отпуска до 400-450 градусов.) Снизив температуру первого отпуска до 400-450 градусов и заметно увеличив его длительность можно получить лучшее распределение карбидов, и, следовательно, прочность и вязкость. Некоторые резервы есть в комплексном модифицировании (B + Zr + Nb + РЗМ) и применении методов порошковой металлугии.

Из новых интересных марок – молибденовые стили типа 11М5Ф, 11М7ФЮС, безвольфрамовые стали типа 65Х6М3Ф3БС (ЭП973), 65Х6М2Ф3Б (ЭП972), 9Х6Ф2АРСТГ (ЭК15), 95Х6М3Ф3СТ,ш (ЭК80), 9Х4М3Ф2АГСТ (ЭК42).

Отдельную группу составляют стали с интерметаллидным или карбидным и интерметаллидным упрочнением – о них дальше.
5. Стали с высоким сопротивлением пластической деформации.

Как правило это стали обрабатываемые на вторичную твердость (подобно быстрорезам). Основное применение - инструмент для холодной деформации, теплостойкие подшипники, детали топливной аппаратуры. Типичные представители -

6Х6В3МФС, 6Х4М2ФС, 8Х4В2МФС2, 11Х4В2МФ3С2.

Некоторые из них (особенно 6Х6В3МФС и 6Х4М2ФС) могут быть весьма интересны для изготовления ножей, ориентированных на рубку.

К этому же классу могут быть отнесены некоторые стали, которые могут применятся как быстрорежущие, но в основном применяются как стали с высоким сопротивлением пластической деформации, например:

17Х5В3МФ5С2 МП, Р0М2СФ10 МП (CPM 10V), 17М6Ф5Б (МП).

6. Коррозионностойкие стали (они же нержавеющие).

Тут нам есть мало чего предложить...

95Х18 (440В) Х18МФ (110Х18М (ШД) 440С) Х13М (Х14М) 65Х13 (420J), 50Х14МФ, 90Х18МФ... Есть еще правда ЭП766 (95Х13М3К3Б2Ф).

7. Мартенситно-стареющие инструментальные стали.

По назначению – быстрорежущие, штамповые и с высоким сопротивлением пластической деформации. Для клинков могут применятся и некоторые конструкционные мартенситно-стареющие стали, в певую очередь нержавеющие высокопрочные и сверхпрочные. Из наиболее типичных представителей - ЭП853 (03Х11Н10М2Т2). До сих пор ни в России (у нас только Скрылев), ни в мире нет заметного интереса к этой ОЧЕНЬ интересной группе сталей...При том, что некоторые из них обладают уникальными характеристиками. Недостатки - высокая стоимость, малая доступность, сложная ТО, низкая (очень относительно) стойкость по абразивным материалам.

Из наиболее интересных и перспективных сталей - сплавы типа ЭК3 (Н7К13М17Т) и стали с карбидным и интерметаллидным упрочнением типа УИ155.

Приблизительная таблица соответствия сталей: США Германия (DINBezeichn.Werkst.Nr) Россия Япония Швеция (Sandvik) 420 X21Cr13 3X13 SUS420J1 6C27 4205modified X45CrMoV15/1.4034 4X13 SUS420J2 10C29 440A X55CrMo14/1.4110 65X13 AUS6 12C27 440B X89CrMoV18.1/L4112 9X18 AUS8, GIN-1, MBS-26, MVS-8 13C26 440C X105CrMo17/1.4125 95X18Ш AUS-10, SUS440C, MRS-30 19C27 154CM, BG-42 XI10CrMoV15/1.4111 --- ATS-34, ATS-55, VG-10, AUS-10 RWL 34 Сравнение режущих свойств некоторых сталей

Пользуясь ножом, вы можете совершать два разных действия: рубить (строгать) и резать. Рубить (строгать) - это движение поперёк лезвия, а резать - вдоль. Очень часто даже создатели ножей не делают различия между этими действиями и напрасно. Когда вы рубите сучок, то проверяется твердость, прочность ножа, которые зависят от состава стали и её закалки, а, разрезая спелый помидор, вы проверяете структуру, а это производная от технологии создания ножа, т.е. как и из чего, он сделан: дамаска, булата или обычной стали. Поскольку эти характеристики: твердость и структура достигаются разными путями, то часто они входят в противоречие друг с другом.
Вот простой пример: берём сталь У-8 (серебрянку) и делаем из прутка два изделия - зубило и нож. Зубило закаливаем: 650 ° ÷ 680 ° и в холодную воду. Мы получим самое мелкое зерно и максимальную твердость. Нож, закалённый при таком же режиме, во-первых - хрупкий, во-вторых - плохо режет - слишком мелкое зерно. Лучше сделать закалку 720 ° - 760 ° и в масло с t ° = 60 ° ÷ 200 ° , отпуск в этом же масле и охлаждение в воде. Мы не получим максимальной твердости, но упругость и режущие свойства будут выше.
Второй пример: легирующие добавки хрома, ванадия и вольфрама увеличивают твердость, прочность и упругость стали и резко снижают её режущие свойства. Так нож, откованный из хром - ванадиевой пружины не режет вообще, он скользит, как конёк по льду, но не цепляется за поверхность. Быстрорежущие стали (HSS) с высоким содержанием вольфрама (9 % ÷ 18%) тоже режут плохо - они строгают, они твёрдые, но против помидора или войлока - слабы.
Я считаю, что есть три структуры, в которых можно добиться хороших режущих показателей - это булат, дамаск и сталь CPM - продукт порошковой металлургии, хотя понятно, что при одинаковых рабочих характеристиках, они будут обладать разным рисунком, твёрдостью, упругостью и прочностью. По-моему, возможности сталей CPM ограничены слишком высоким легированием (иногда только хрома 26%).

Условия тестирования .
Все лезвия затачивались мной, угол заточки 18 ° ÷ 25 ° . Набор камней и оселков был один. После заточки рубилась мягкая кость - рог марала. Если кромка деформировалась, то угол заточки увеличивался, пока лезвие не проходило это испытание с честью. ( Кроме случаев, отмеченных: ).
После испытания на твердость проверялись режущие качества.
Был взят плотный войлок, сечением 20 мм × 20 мм. На лезвии отмечался промежуток в 70 мм, и войлок резался поперёк в одно движение от метки до пятки клинка с небольшим давлением.

Как только нож начинал скользить и не перерезал войлок в одно движение - тестирование прекращалось, и данные заносились в таблицу.
Очень быстро выяснилось, что на самом деле угол заточки, твёрдость лезвия и доводочные камни играют незначительную роль - важна была только структура кромки лезвия и плотность войлока, его состав. Поэтому желающие и любопытные могут повторить эти опыты. Результаты будут отличаться от данных здесь, но соотношение количества резов ножей из разных сталей останется таким же.

Легендарные стали прошлых лет.

Опасная бритва "Труд Вача" (сталь 13Х; 12Х; У = 1,3%; хром1%) 7 Пила по металлу (сталь Р9; У = 0,9%) 8 Клапан дизеля ( 25Х1,5 Н3,5 /35Х12/ 30Х15 НГС/40Х15) 15 - 20 Шток от нефтяного насоса (высоколегированная (сталь 8Х15 ВСМФ4) коррозийно-кислотоустойчивая) 24 Подшипниковая сталь ШХ - 15; ШХ - 13 (У = 0,95 ÷ 1,05%; хром = 1,3 ÷ 1,5%) Напильник (сталь У12А, У = 1,2%), кован мной, раскован вдоль, закалка в масле 32 Узбекский нож(сделан в Узбекистане), сталь ШХ - 15, кованая, но не закалённая 65 Плоская рессора, кована мной, (сталь65Г) 60 Рессора из буксы вагона, кована мной, (сталь 60ГС2) 70 Напильник, кован мной, отожжён, осажен с торца, закалка в воде

Рубить кость не имело смысла: лезвие загнулось бы.

Современные стали.

Сталь 40Х13 20 Сталь 65Х13 22 95Х18 (закалка: 850 ° , масло), кована мной 30 110Х18 (закалка: 850 ° , масло), кована мной 55 Р6 М5 (кованая, осажена в 5 раз, закалка: 850 ° , вода) 65 Х12 ФМ (Х12 Ф1, Х12 Ф2, Х12 Ф3) HRC = 64 ед. (лезвие от рубанков, штампованная, закалка заводская) 24 55Х7; 6Х6; 8Х6; 4Х9; (кованы мной) 22 ÷ 26 Сталь ЭИ - 107 ( состав: с=0,4;) Cr=10%; Mn+Si=2% 18 У15А (осаженная в 40 раз) 135 Р6М5 (осаженная в 30 раз) 120 ШХ15 (осаженная в 10 раз) 90

Зарубежные стали.

Yasugi Hitachi "Blue paper" steel №2, Japan, ( У = 1,2 %), (кована мной) СРМ 420, (У = 2,3%), Germani, (кована мной) 90 WST 35 РМ (У = 2,6%), Germani, (кована мной) 100 RWL 34 (У = 1,2%), Germani, ( кована мной) K.J.Ericsson, stainless (штампованный нож), Mora, Sweden 30 K.J.Ericsson, highcarboon (штампованный нож), Mora, Sweden 40 Helle, highcarboon, laminated (штампованный нож), Sweden 40 Напильник, "Orion", Швейцария (кован мной) 100 Опасная бритва "Sheffield", made in G.B 10 Торсированный дамаск "Boker, Sollingen,Stainless" (кован мной) 20 Randall, made in U.S.A., stainless (нож) 20 Asprey, made in G.B., stainless (нож) Нож для микротомных срезов для микроскопов (Австрия), У = 1,2% (кован мной) 95 Dentch stainless steel, ATS-34, состав: с=0,9%; Cr=15%; Mo=3%; S=0,004%; Ph=0,005% 90

Экзотика.

количество резцов Булат А.Каменского, кован мной, 2000 год (рисунок: сеть из ромбов, а в ней - водоросли) 45 Булат А.Каменского, кован автором, 1996 год (рисунок: 6-ти угольные пчелиные соты) 40 Булат, кован Вс.Сосковым, 2003 год ( на кости крошился при любых углах заточки, испытывался с L = 25 ° ) 55 Булат, кован Л.Архангельским ( на кости не испытывался по желанию владельца) 100 Дамаск, работа К.Долматова (4 экз.) 40-48 Дамаск, работа И.Куликова, 2001 год 40 Дамаск нерж.С.Грачёва Кован мной, волна на кромке 65 Дамаск Л.Архангельского Кован мной 14 Дамаск И.Пампухи (Нижний Новгород) Кован мной 55 Дамаск из ржавой стали Кован мной ( 2.400 слоёв, волна на кромке) 70 Дамаск А.Дабакян Кован мной (150 слоёв, ст.3 + напильник + рессора) 60 Дамаск Кован мной(30.000 слоёв, напильник + чугун.опилки) 30 Дамаск Кован Базалаем- внуком, 1900 год ( 21 слой, напильник по кромке) 60 Дамаск Кован мной (1.800 слоёв, ст.45 (арматурный пруток)+ чугун.опилки) 30 Дамаск Кован мной(4.000 слоёв, железо XVIII в.+ сталь(Австрия)) 40 Дамаск Кован мной(6.400 слоёв, РGМ5 + 55 х 7 (нерж.)) 30 Дамаск Кован мной(3.000 слоёв.Состав 40%ШХ-15(с=1,0% Cr=1,5%)+ 40%ХФ-4 (с=1,1÷ 1,3% ; Cr=0,6÷ 1,0% ; W=1,5÷ 3%)+ 20%железа 60 "Волновая" сталь.Автор - Прокопенков Геннадий.(стальХ12ФМ,кованая автором) 50

Хочу ещё раз объяснить, что эти цифры не абсолютные, а относительные - они показывают только соотношение между режущими свойствами некоторых сталей. Лезвия точились не до "идеала", а до того момента, когда они с хрипом и шипом, но уверенно режут бумагу, а испытание прекращалось, когда лезвие бумагу не резало. Этот узкий промежуток взят только для экономии времени и войлока. Даже при таких условиях времени потрачено - два года и войлочных ковриков куплено на сотню у.е.
К примеру, свой кухонный нож "Mora 2000", K.J.Ericsson, stainless" я испытывал дважды. Один раз в обычном порядке, а второй раз я его заточил до того предела, который могу достичь; и во втором случае он сделал - 90 резов (в первом - 30), но было потрачено вдвое больше времени на заточку, втрое - не испытание, втрое больше войлока изрезано и траты эти излишни при эксперименте. По-видимому, любое лезвие из таблицы способно сделать втрое больше резов, но здесь идёт речь не о каком-то абсолюте, а только о соотношении сталей между собой. Единственное могу заметить, что если при испытании разница составляет 10 резов, то в реальной жизни это ощущается как в 2 раза. Поэтому 30 резов и 100 резов - это две большие разницы.
Также я не пытался выставить оценку авторским работам - моей целью было выяснение "что есть что" в мире сталей, выявление общих закономерностей.
Работа будет продолжаться, таблица - заполняться, но выводы кое-какие можно сделать.
Легенда о высоких режущих свойствах дамаска - это легенда. Режут стали, которые входят в его состав, а не швы между ними. Поэтому, все свойства дамаска: прочность, твёрдость и рез - это среднеарифметическое, но не сумма. Это можно вывести умозрительно: к примеру, мы взяли ШХ-15, как режущую сталь, а 65Г, как упругую - это вовсе не значит, что полученный дамаск будет резать, как ШХ-15 и будет упругим, как 65Г. Ведь и ту и другую сталь мы разбавили, ухудшив тем самым её основные свойства. Это правило будет действовать, сколько бы слоёв мы ни намешали: от 2 до 1.000.000. Так, например, стандартный композит: Ст.3 + напильник + рессора - даёт рисунок с небогатым набором цветов - от светлосерого до тёмносерого и от 40 до 55 резов по войлоку. Рабочая сталь в этом наборе одна: 65Г (рессора), она сама по себе даёт 70 резов и упругая. Всё остальное добавлено для цвета, но резко ухудшает её (65Г) свойства.
Единственным видом дамаска, свойства которого будут являться суммой всех свойств, входящих в его состав, будет дамаск без рисунка. То есть, стали в нём не перемешаны между собой: режущая сталь идёт по кромке, а упругая - по обуху. Эта конструкция может иметь от 2 до 9 полос, сути дела это не меняет. На кромке может быть дамаск из режущих сталей или одной стали, но хорошо перемешанной (как в японских мечах), а на щеках может быть декоративный дамаск из никеля и хрома - это принципиально тоже ничего не меняет. Я хочу донести простую идею: не мешать в кучу стали по принципу: "а вдруг что-нибудь выйдет этакое" - этакое не получится, сказок не бывает, к сожалению. Как ведёт себя сталь отдельно, так же она ведёт себя и в дамаске - нового в этой смеси не рождается.
Поэтому, если сталь неизвестна, её нет в моих таблицах - исследуйте её. Нетрудно сделать один эталонный нож из ШХ-15, а с ним сравнивать неизвестные стали - данные можно присылать мне и таблицы будут заполняться быстрее. К примеру, не испытана У16А, - думаю, что она не режущая, т.е. продолжает линию У12А, У13А, но ведь проверить-то надо. Покупать полосу У16А на "Клинке" - деньги на ветер. Так на весеннем "Клинке" 2004г.у господина Петрика было куплено изделие из якобы У16А, спектрограф показал, что это 12Х5. Возможно, мастер просто купил полосу, поверив на слово.
Плохо режут современные булаты, имеющие в составе даже С=1,9%. Поскольку в любой стали определяющим является структура, а не состав, то присутствие углерода в любых количествах ещё ни о чём не говорит.
Вот список сталей, которые дают 60 ÷ 90 резов по войлоку: У7А; У8А; У10А; ШХ-15; Р6М5; ШХ-13; 9ХС; 9ХФМ. В них содержание углерода от 0,7 % до 1,05 %, но хорошая структура, поэтому дамаск, составленный из них, будет резать.
А вот стали, которые дают 7 ÷ 30 резов: У-12; У-13; Х12ФМ; 12Х; 13Х. Углерода в них от 1,2 % до 1,7%, но добавлять их в дамаск - ошибка. Ведь тот же напильник добавляют в дамаск по двум причинам: для повышения % углерода (улучшения рабочих свойств) и для контраста. Увы, происходит ухудшение свойств, а контраст можно достичь и другим путём.
Вот, к примеру, дамаск, составленный из 3-х режущих сталей: ЩХ-15; 9ХС и 65Г (как прослойка между ними). Дамаск полирован и 10сек. проявлен в железном купоросе: ослепительно белые полированные линии хрома на тёмном фоне, который не однороден, а состоит из чёрных, коричневых и синих полос. Дамаск упруг и режет, как рессора - 70 резов, что втрое больше, чем у лучших дамасков типа: рессора + напильник.
Данный дамаск не режет, как ШХ-15, поскольку объём ШХ-15 = 25 % и закалка велась по 65Г, (т.е.нагрев под закалку на 200 ° меньше) иначе всё рассыпалось бы. Но, по крайней мере, рессора разбавлена лучшей сталью, а не напильником. ШХ-15 свою задачу выполнила - дала линии хрома. Как ни странно, дамаск из одной стали тоже даёт очень контрастный рисунок. Вот серия снимков, показывающих процесс превращения цепи от пилы "Sandrik" в дамаск с очень ярким рисунком Рисунок невероятно контрастен, пришлось делать анализ и оказалось, что вся цепь, включая заклёпки, сделана из одного металла. Тогда, для подтверждения этого факта, я сделал дамаск �

Размеры железной печи для бани своими руками фото. Поделитесь новостью Размеры железной печи для бани своими руками с друзьями!
Размеры железной печи для бани своими руками 90
Размеры железной печи для бани своими руками 61
Размеры железной печи для бани своими руками 41
Размеры железной печи для бани своими руками 7
Размеры железной печи для бани своими руками 20
Размеры железной печи для бани своими руками 43
Размеры железной печи для бани своими руками 97
Размеры железной печи для бани своими руками 30
Размеры железной печи для бани своими руками 78
Размеры железной печи для бани своими руками 11
Размеры железной печи для бани своими руками 12
Размеры железной печи для бани своими руками 82